Станок для воблеров

Наконец-то закончил станок. 
Как обещал, выставляю. 
Общую идею «слизал» в инете, разработано неплохо, менять особо нечего… Сегодня опробовал, но не на воблере (в качестве мастер-копии выступила ручка от отвёртки). Пока не доработаю, делать воблеры не буду. Сразу вылезло- необходим «пылесос» для опилок, шибко пылит. Пока не нравится качество поверхности, но есть кое-какие соображения. Попробую улучшить. В остальном пока доволен. Если даже не получу более качественной поверхности, всё равно не сравнить с ручным изготовлением. Все фото не лезут- ещё 4 выставлю ниже. Для справок: привод инструмента- угловая шлифмашинка (900ВТ, 11000об/мин), инструмент- дисковая фреза Д=120мм, привод каретки (подача)- двигатель Д-83 (конденсаторный, 24об/мин, 220В, 12Вт), прередача на винтовой вал каретки- зубчатый ремень (передача 1:3). Управление от пульта (Пуск, Стоп, Реверс). После пуска каретка доходит до крайнего правого положения и останавливается, включаем «Реверс», нажимаем «Пуск»- каретка влево до концевика- остановка. Концевиками можно выставить любую величину хода каретки. Максимальная длина изготавливаемого воблера- 115-120мм.
Небольшое видео (за качество извините):   www.youtube.com/watch?v=L3S_qqrIdYY

Юрий (Yury32), 18.09.2013

Простой в изготовлении контроллер шагового двигателя из старых деталей сканера

Самый простой способ изготовить самодельный ЧПУ станок — это распотрошить какой либо девайс имеющий шаговые двигатели. Например старый принтер или сканер.
Именно об изготовлении ЧПУ станка своими руками из последнего и пойдет речь в сегодняшней статье.

Итак, для создания небольшого станка нам потребуется выпотрошить старый сканер, из него можно извлечь следующие полезные вещи: микросхему ULN2003, шаговый двигатель и пару стальных прутков.

Кроме этого возьмем  картонную коробку для изготовления корпуса нашего контроллера. Можно сделать ее и из текстолита или фанеры, особой разницы тут нет, просто картон легче обрабатывается простыми ножницами.

Подготовим инструменты, вот список того, что мы будем использовать:

Кусачки
Ножницы
Клеевой пистолет
Паяльник и принадлежности для пайки

Для изготовления контроллера нам так же понадобиться:
Разъем DB-25 (на LPT порт) с проводом
Цилиндрическое гнездо для питания контроллера ЧПУ станка

Для испытательного стенда 
Стержень с резьбой в качестве ходового винта
Подходящая под ходовой винт гайка
А так же разные шурупы, шайбы и куски древесины

Подключать все это будем к компьютеру, который имеет порт принтера, а в качестве программного обеспечения будем использовать программу для работы на ЧПУ станке TurboCNC.

Скачать TurboCNC можно здесь.

Приступаем к работе по изготовлению самодельного контроллера ЧПУ

Для того, чтобы изготовить самодельный контроллер для ЧПУ станка извлекаем из сканера плату управления и шаговый двигатель. Для этого нужно просто снять стекло сканера и вывернуть несколько винтов. 
Кроме шагового двигателя и платы управления снимаем стальные стержни, которые будем использовать для изготовления тестового портала.

Нам нужна микросхема управления ULN2003. Если если ваш сканер собран на другой микрухе, то не беда, ULN2003 можно приобрести отдельно, стоимость ее не велика, около 10-20 рублей. Но если она имеется на плате, то ее нужно аккуратно выпаять. Сначала разгореваем паяльником олово и при помощи отсоса удаляем его. Потом аккуратно засовываем под микросхему конец отвертки и осторожно прикасаясь жалом паяльника к каждому выводу микросхемы, нажимаем на отвертку.

Изготовление схемы контроллера для ЧПУ станка

Аккуратно припаиваем микросхему на плату. Можно использовать макетную плату для первой сборки и проверки работоспособности контроллера.
На  макетной плате, что на фотографии, имеется две шины электропитания, поэтому положительный вывод ULN2003 (смотрим схему на рисунке ниже) припаиваем к одной из них, а отрицательный — к другой. 
Затем, соединяем вывод 2 коннектора параллельного порта с выводом 1 ULN2003. Вывод 3 коннектора параллельного порта соединяется с выводом 2 ULN2003, вывод 4 — с выводом 3 ULN2003 и вывод 5 — с выводом 4 ULN2003. 
Вывод нуля — 25 параллельного порта припаиваем к отрицательной шине питания макетной платы.

Теперь припаиваем шаговый двигатель к управляющему устройству. 
Делать это придется методом научного тыка или найдя документацию на выводы вашего электродвигателя.

Легче всего припаять провода так, чтобы потом цеплять на них зажимы-крокодилы. Так же можно использовать клеммы с винтовым креплением или еще что-нибудь подобное. 
Соединяем провода с выводами 16, 15, 14 и 13 микросхемы ULN2003. 
Теперь припаиваем провод к положительной шине питания. 

Управляющее устройство почти готово. 

Остается подсоединить к шинам электропитания на макетной плате гнездо электропитания. 
Для того, чтобы провода не отламывались, фиксируем из термоклеем из пистолета.

Установка Turbo CNC

С контроллером на базе микросхемы ULN2003 точно будет работать ПО Turbo CNC. 

Как я уже писал, скачать Turbo CNC можно здесь. 
Как установить программу, думаю объяснять не стоит.
Единственным нюансом Turbo CNC является то, что она хорошо работает под MS-DOS, в режимах совместимости Windows могут возникать ошибки. 
На мой взгляд это плюс, так как можно за копейки собрать отдельный комп для ЧПУ станка или купить очень старый ноутбук.

Настройка Turbo CNC

После загрузки Turbo CNC появиться экран, похожий на изображенный ниже.
Нажимаем пробел. Теперь мы находимся в главном меню программы. 
Жмем F1, и при помощи клавиш со стрелками выбираем меню «Configure». 
Затем выбераем «number of axis». Жмем Enter. 
Вводим количество осей, которые будут использоваться. Поскольку у нас только один мотор, выбираем «1». Жмем Enter чтобы продолжить. Снова жмем F1 и в меню «Configure» выбираем пункт «Configure axes», затем дважды жмем Enter.

Появится следующий экран. Нажимайте Tab пока не перейдете к ячейке «Drive Type». При помощи стрелки вниз выбираем пункт «Phase». Снова при помощи Tab выбираем ячейку «Scale». Чтобы использовать калькулятор, нам нужно найти число шагов, которые двигатель делает за один оборот. Зная номер модели двигателя, можно установить на сколько градусов он поворачивается за один шаг. Чтобы найти число шагов, которые двигатель делает за один оборот, теперь нужно поделить 360 на число градусов за один шаг. Например, если мотор поворачивается за один шаг на 7,5 градусов, 360 поделить на 7,5 получится 48. Число, которое получится у вас, забиваем в калькулятор шкалы (scale calculator).

Остальные настройки оставляем как есть. Жмем OK, и копируем число в ячейке Scale в такую же ячейку на другом компьютере. В ячейке Acceleration установите значение 20, поскольку установленных по умолчанию 2000 слишком много для нашей системы. Начальную скорость установите равной 20, а максимальную — 175. Нажимаем Tab пока не дойдете до пункта «Last Phase». Устанавливаем в нем значение 4. Нажимаем Tab пока не дойдем до первого ряда иксов.

Копируем следующее в четыре первых ячейки:

1000XXXXXXXX
0100XXXXXXXX
0010XXXXXXXX
0001XXXXXXXX

Остальные ячейки оставляем без изменений. Выбираем OK. 
Теперь Turbo CNC настроен на работу с нашим контроллером.

Изготавливаем тестовую ось ЧПУ станка

Отрезаем 3 деревянных бруска и скрепляем их друг с другом. Чтобы получить ровные отверстия проводим на поверхности дерева ровную линию. Сверлим на линии два отверстия. Еще 1 отверстие делаем посередине ниже первых двух. Отсоединяем бруски друг от друга. 

Через два отверстия, что находятся на одной линии, вставляем стальные прутки. Закрепить прутки проще всего с помощью небольших шурупов. 
Продеваем прутки на второй деревянный брусок. 
На одной стороне крепим двигатель. 

Чтобы закрепить шаговый электродвигатель,  можно воспользоваться двумя отрезками стержня с резьбой 1/8. 
Брусок с шаговым двигателем надеваем на свободный конец стальных прутов. 
Снова крепим их шурупами. 
Сквозь третье отверстие продеваем ходовой винт. На него ставим гайку и затем вставляем в отверстие во втором бруске. 
Поворачиваем винт до тех пор, пока он не пройдет сквозь все отверстия и не дойдет до вала двигателя. 
Соединить вал двигателя и стержень проще всего при помощи резинового шланга и зажимов из проволоки.

На втором бруске ходовая гайка удерживается с помощью дополнительных гаек и винтов. 
И в завершение, отрезаем брусок из дерева для подставки. 
Крепим ее шурупами ко второму бруску. 
Проверяем, установлена ли подставка ровно на поверхности. 
Регулировать положение подставки на поверхности можно при помощи дополнительных винтов и гаек.

Тестирование

Соединяем двигатель с контроллером.

Для этого соедините общий провод  шагового двигателя (смотрите документацию к двигателю) с проводом, который был припаян к положительной шине питания. 

Другие четыре провода соединяем путем проб и ошибок. 
Просто цепляем их все, и затем меняем порядок соединения, если шаговый двигатель делает два шага вперед и один назад или что-либо подобное. 

Для тестирования подключаем 12 В 350 мА источник питания постоянного тока, проще всего использовать блок питания от компьютера. 

Затем соединяем разъем DB25 c компьютером. 
Смотрим и тестируем в TurboCNC правильно ли соединен двигатель.

В результате тестирования и проверки правильного подсоединения двигателя у вас должен получиться полностью работоспособная ость ЧПУ станка. 

Чтобы проверить масштабирование нашего ЧПУ, прикрепляем к нему маркер и прогоняем тестовую программу. 
Измеряем получившуюся линию. Если длина линии составляет порядка 2-3 см, устройство работает правильно. 
В ином случае, проверяем вычисления которые мы делали выше. 

Если все получилось, то поздравляю, самое трудное уже позади! Остаются мелочи.

Делаем корпус для контроллера ЧПУ станка

Изготовление корпуса для контроллера ЧПУ станка — это завершающий этап нашего станкостроения. 

У нашего образца плата имеет размер 5 на 7,5 см, поэтому корпус сделаем размером 7,5 на 10 на 5 см, чтобы оставить достаточно места для проводов.

   

Из картонной коробки вырезаем стенки.

Вырезаем 2 прямоугольника размером 7,5 на 10 см, еще 2 размером 5 на 10 см и еще 2 размером 7,5 на 5 см. 

В них нужно вырезать отверстия для разъемов. Обведите контуры разъема параллельного порта на одной из 5 х 10 стенок.

На этой же стенке обведите контуры цилиндрического гнезда для питания постоянного тока. Вырежьте по контурам оба отверстия. 
То, что вы будете делать дальше, зависит от того, припаивали ли вы к проводам двигателя разъемы. 

Если да, то закрепите их снаружи второй пока пустой стенки размером 5 х 10. Если нет, проткните в стенке 5 отверстий для проводов. При помощи клеевого пистолета соедините все стенки вместе. Снаружи углы можно зафикстировать прозрачным скотчем. Корпус нашего контроллера ЧПУ станка можно покрасить.

Теперь нужно вставить все компоненты внутрь корпуса. 
Убедитесь, что на разъемы попало достаточно много клея, потому что они будут подвергаться большим нагрузкам. 
Чтобы коробка оставалась закрытой, нужно сделать защелки. Из пенопласта вырезаем пару ушек. Затем вырезаем пару полос и четыре небольших квадратика. Приклеиваем по два квадратика к каждой из полос как показано на рисунке. Клеим ушки по обеим сторонам корпуса. Сверху коробки приклеи ваем полосы. Этим и завершаем изготовление корпуса.

Возможные применения нашего контроллера и собранного ЧПУ станка

Этот контроллер и наш ЧПУ станок можно применять как плоттер, небольшой фрезер по дереву, пластику и гравировке. Необходимо только помнить о том, что двигатели не могут выдать большую мощность, и не пытаться работать фрезой на 10 с большой скоростью.

А вот схема и инструкции по изготовлению контроллера с тремя осями.

Чтобы настроить TurboCNC, повторяем все то, что у нас было указано выше, но в поле «number of axis» ставим 3.

Для настройки первой оси ничего из сделанного не меняем, для второй оси тоже, но в строках первых четырех фаз вводим следующее:

«XXXX1000XXXX
XXXX0100XXXX
XXXX0010XXXX
XXXX0001XXXX»

Для третьей оси в строках первых четырех полях вводим:

«XXXXXXXX1000
XXXXXXXX0100
XXXXXXXX0010
XXXXXXXX0001»

Простой в изготовлении контроллер шагового двигателя из старых деталей сканера

Самый простой способ изготовить самодельный ЧПУ станок — это распотрошить какой либо девайс имеющий шаговые двигатели. Например старый принтер или сканер.
Именно об изготовлении ЧПУ станка своими руками из последнего и пойдет речь в сегодняшней статье.

Итак, для создания небольшого станка нам потребуется выпотрошить старый сканер, из него можно извлечь следующие полезные вещи: микросхему ULN2003, шаговый двигатель и пару стальных прутков.

Кроме этого возьмем  картонную коробку для изготовления корпуса нашего контроллера. Можно сделать ее и из текстолита или фанеры, особой разницы тут нет, просто картон легче обрабатывается простыми ножницами.

Подготовим инструменты, вот список того, что мы будем использовать:

Кусачки
Ножницы
Клеевой пистолет
Паяльник и принадлежности для пайки

Для изготовления контроллера нам так же понадобиться:
Разъем DB-25 (на LPT порт) с проводом
Цилиндрическое гнездо для питания контроллера ЧПУ станка

Для испытательного стенда 
Стержень с резьбой в качестве ходового винта
Подходящая под ходовой винт гайка
А так же разные шурупы, шайбы и куски древесины

Подключать все это будем к компьютеру, который имеет порт принтера, а в качестве программного обеспечения будем использовать программу для работы на ЧПУ станке TurboCNC.

Скачать TurboCNC можно здесь.

Приступаем к работе по изготовлению самодельного контроллера ЧПУ

Для того, чтобы изготовить самодельный контроллер для ЧПУ станка извлекаем из сканера плату управления и шаговый двигатель. Для этого нужно просто снять стекло сканера и вывернуть несколько винтов. 
Кроме шагового двигателя и платы управления снимаем стальные стержни, которые будем использовать для изготовления тестового портала.

Нам нужна микросхема управления ULN2003. Если если ваш сканер собран на другой микрухе, то не беда, ULN2003 можно приобрести отдельно, стоимость ее не велика, около 10-20 рублей. Но если она имеется на плате, то ее нужно аккуратно выпаять. Сначала разгореваем паяльником олово и при помощи отсоса удаляем его. Потом аккуратно засовываем под микросхему конец отвертки и осторожно прикасаясь жалом паяльника к каждому выводу микросхемы, нажимаем на отвертку.

Изготовление схемы контроллера для ЧПУ станка

Аккуратно припаиваем микросхему на плату. Можно использовать макетную плату для первой сборки и проверки работоспособности контроллера.
На  макетной плате, что на фотографии, имеется две шины электропитания, поэтому положительный вывод ULN2003 (смотрим схему на рисунке ниже) припаиваем к одной из них, а отрицательный — к другой. 
Затем, соединяем вывод 2 коннектора параллельного порта с выводом 1 ULN2003. Вывод 3 коннектора параллельного порта соединяется с выводом 2 ULN2003, вывод 4 — с выводом 3 ULN2003 и вывод 5 — с выводом 4 ULN2003. 
Вывод нуля — 25 параллельного порта припаиваем к отрицательной шине питания макетной платы.

Теперь припаиваем шаговый двигатель к управляющему устройству. 
Делать это придется методом научного тыка или найдя документацию на выводы вашего электродвигателя.

Легче всего припаять провода так, чтобы потом цеплять на них зажимы-крокодилы. Так же можно использовать клеммы с винтовым креплением или еще что-нибудь подобное. 
Соединяем провода с выводами 16, 15, 14 и 13 микросхемы ULN2003. 
Теперь припаиваем провод к положительной шине питания. 

Управляющее устройство почти готово. 

Остается подсоединить к шинам электропитания на макетной плате гнездо электропитания. 
Для того, чтобы провода не отламывались, фиксируем из термоклеем из пистолета.

Установка Turbo CNC

С контроллером на базе микросхемы ULN2003 точно будет работать ПО Turbo CNC. 

Как я уже писал, скачать Turbo CNC можно здесь. 
Как установить программу, думаю объяснять не стоит.
Единственным нюансом Turbo CNC является то, что она хорошо работает под MS-DOS, в режимах совместимости Windows могут возникать ошибки. 
На мой взгляд это плюс, так как можно за копейки собрать отдельный комп для ЧПУ станка или купить очень старый ноутбук.

Настройка Turbo CNC

После загрузки Turbo CNC появиться экран, похожий на изображенный ниже.
Нажимаем пробел. Теперь мы находимся в главном меню программы. 
Жмем F1, и при помощи клавиш со стрелками выбираем меню «Configure». 
Затем выбераем «number of axis». Жмем Enter. 
Вводим количество осей, которые будут использоваться. Поскольку у нас только один мотор, выбираем «1». Жмем Enter чтобы продолжить. Снова жмем F1 и в меню «Configure» выбираем пункт «Configure axes», затем дважды жмем Enter.

Появится следующий экран. Нажимайте Tab пока не перейдете к ячейке «Drive Type». При помощи стрелки вниз выбираем пункт «Phase». Снова при помощи Tab выбираем ячейку «Scale». Чтобы использовать калькулятор, нам нужно найти число шагов, которые двигатель делает за один оборот. Зная номер модели двигателя, можно установить на сколько градусов он поворачивается за один шаг. Чтобы найти число шагов, которые двигатель делает за один оборот, теперь нужно поделить 360 на число градусов за один шаг. Например, если мотор поворачивается за один шаг на 7,5 градусов, 360 поделить на 7,5 получится 48. Число, которое получится у вас, забиваем в калькулятор шкалы (scale calculator).

Остальные настройки оставляем как есть. Жмем OK, и копируем число в ячейке Scale в такую же ячейку на другом компьютере. В ячейке Acceleration установите значение 20, поскольку установленных по умолчанию 2000 слишком много для нашей системы. Начальную скорость установите равной 20, а максимальную — 175. Нажимаем Tab пока не дойдете до пункта «Last Phase». Устанавливаем в нем значение 4. Нажимаем Tab пока не дойдем до первого ряда иксов.

Копируем следующее в четыре первых ячейки:

1000XXXXXXXX
0100XXXXXXXX
0010XXXXXXXX
0001XXXXXXXX

Остальные ячейки оставляем без изменений. Выбираем OK. 
Теперь Turbo CNC настроен на работу с нашим контроллером.

Изготавливаем тестовую ось ЧПУ станка

Отрезаем 3 деревянных бруска и скрепляем их друг с другом. Чтобы получить ровные отверстия проводим на поверхности дерева ровную линию. Сверлим на линии два отверстия. Еще 1 отверстие делаем посередине ниже первых двух. Отсоединяем бруски друг от друга. 

Через два отверстия, что находятся на одной линии, вставляем стальные прутки. Закрепить прутки проще всего с помощью небольших шурупов. 
Продеваем прутки на второй деревянный брусок. 
На одной стороне крепим двигатель. 

Чтобы закрепить шаговый электродвигатель,  можно воспользоваться двумя отрезками стержня с резьбой 1/8. 
Брусок с шаговым двигателем надеваем на свободный конец стальных прутов. 
Снова крепим их шурупами. 
Сквозь третье отверстие продеваем ходовой винт. На него ставим гайку и затем вставляем в отверстие во втором бруске. 
Поворачиваем винт до тех пор, пока он не пройдет сквозь все отверстия и не дойдет до вала двигателя. 
Соединить вал двигателя и стержень проще всего при помощи резинового шланга и зажимов из проволоки.

На втором бруске ходовая гайка удерживается с помощью дополнительных гаек и винтов. 
И в завершение, отрезаем брусок из дерева для подставки. 
Крепим ее шурупами ко второму бруску. 
Проверяем, установлена ли подставка ровно на поверхности. 
Регулировать положение подставки на поверхности можно при помощи дополнительных винтов и гаек.

Тестирование

Соединяем двигатель с контроллером.

Для этого соедините общий провод  шагового двигателя (смотрите документацию к двигателю) с проводом, который был припаян к положительной шине питания. 

Другие четыре провода соединяем путем проб и ошибок. 
Просто цепляем их все, и затем меняем порядок соединения, если шаговый двигатель делает два шага вперед и один назад или что-либо подобное. 

Для тестирования подключаем 12 В 350 мА источник питания постоянного тока, проще всего использовать блок питания от компьютера. 

Затем соединяем разъем DB25 c компьютером. 
Смотрим и тестируем в TurboCNC правильно ли соединен двигатель.

В результате тестирования и проверки правильного подсоединения двигателя у вас должен получиться полностью работоспособная ость ЧПУ станка. 

Чтобы проверить масштабирование нашего ЧПУ, прикрепляем к нему маркер и прогоняем тестовую программу. 
Измеряем получившуюся линию. Если длина линии составляет порядка 2-3 см, устройство работает правильно. 
В ином случае, проверяем вычисления которые мы делали выше. 

Если все получилось, то поздравляю, самое трудное уже позади! Остаются мелочи.

Делаем корпус для контроллера ЧПУ станка

Изготовление корпуса для контроллера ЧПУ станка — это завершающий этап нашего станкостроения. 

У нашего образца плата имеет размер 5 на 7,5 см, поэтому корпус сделаем размером 7,5 на 10 на 5 см, чтобы оставить достаточно места для проводов.

   

Из картонной коробки вырезаем стенки.

Вырезаем 2 прямоугольника размером 7,5 на 10 см, еще 2 размером 5 на 10 см и еще 2 размером 7,5 на 5 см. 

В них нужно вырезать отверстия для разъемов. Обведите контуры разъема параллельного порта на одной из 5 х 10 стенок.

На этой же стенке обведите контуры цилиндрического гнезда для питания постоянного тока. Вырежьте по контурам оба отверстия. 
То, что вы будете делать дальше, зависит от того, припаивали ли вы к проводам двигателя разъемы. 

Если да, то закрепите их снаружи второй пока пустой стенки размером 5 х 10. Если нет, проткните в стенке 5 отверстий для проводов. При помощи клеевого пистолета соедините все стенки вместе. Снаружи углы можно зафикстировать прозрачным скотчем. Корпус нашего контроллера ЧПУ станка можно покрасить.

Теперь нужно вставить все компоненты внутрь корпуса. 
Убедитесь, что на разъемы попало достаточно много клея, потому что они будут подвергаться большим нагрузкам. 
Чтобы коробка оставалась закрытой, нужно сделать защелки. Из пенопласта вырезаем пару ушек. Затем вырезаем пару полос и четыре небольших квадратика. Приклеиваем по два квадратика к каждой из полос как показано на рисунке. Клеим ушки по обеим сторонам корпуса. Сверху коробки приклеи ваем полосы. Этим и завершаем изготовление корпуса.

Возможные применения нашего контроллера и собранного ЧПУ станка

Этот контроллер и наш ЧПУ станок можно применять как плоттер, небольшой фрезер по дереву, пластику и гравировке. Необходимо только помнить о том, что двигатели не могут выдать большую мощность, и не пытаться работать фрезой на 10 с большой скоростью.

А вот схема и инструкции по изготовлению контроллера с тремя осями.

Чтобы настроить TurboCNC, повторяем все то, что у нас было указано выше, но в поле «number of axis» ставим 3.

Для настройки первой оси ничего из сделанного не меняем, для второй оси тоже, но в строках первых четырех фаз вводим следующее:

«XXXX1000XXXX
XXXX0100XXXX
XXXX0010XXXX
XXXX0001XXXX»

Для третьей оси в строках первых четырех полях вводим:

«XXXXXXXX1000
XXXXXXXX0100
XXXXXXXX0010
XXXXXXXX0001»

Данная статья является переводом с английского: Easy To Build Stepper Controller from Recycled Materials.

  Да, да их можно и нужно заправлять. Причем лучше всего, не вытаскивая их из принтера. Первоначально надо включить принтер и запустить на нем, например,   процесс прочистки головки. Когда каретка начнет двигаться, вынуть провод питания из розетки. Теперь каретка будет свободно двигаться. Вынув картриджи, нужно аккуратно просверлить отверстия диаметром 0.5 -1.5 мм для иглы шприца. В черном картридже одно отверстие, в цветном — три.

    Затем устанавливаем картриджи на место и при помощи обычного  одноразового шприца на 5 мл через эти отверстия медленно впрыскиваем в картриджи по 5 кубиков чернил соответствующего цвета, купленных по цене 53 грн  за 100 грамм,(2016 год). Используя любую сервисную программу для вашего принтера, например:SSC Service Utility  для EPSON: www.ssclg.com/epson.shtml, чтобы обнулить их память и сделать из старого принтера. новый. Пятый шприц на фото — это жидкость для промывки головок, (ЖИДКОСТЬ ДЛЯ МЫТЬЯ СТЕКЛ) пару капель (0.5 кубика) которой надо брызнуть  в  картриджи перед   заправкой, а так-же при отмачивании давно засохших сопел .

Всех благ.Феликс Труш

LM3914, LM3915, LM3916 это микросхемы для управления светодиодными индикаторами. Этакие АЦП, которые могут  могут успешно управлять 10 светодиодами. Используя большее кол-во микросхем можно наращивать количество светодиодов. 
В чем у них разница: у LM3914 линейная шкала и её можно использовать в качестве вольтметров.
У LM3915 и LM3916 логарифмическая шкала и они используются в качестве показателей уровня сигнала

Схема включения микросхем LM3914, LM3915, LM3916

Схема индикатора на микросхемах LM3914(15, 16) простейшая. Замыкая 9 ножку микросхемы на плюс питания, мы переводим её в режим управления светодиодами «столбцом». Для оперативного изменения этого режима можно поставить миниатюрный переключатель, либо пару штырьков замыкаемых джампером. Или вовсе закоротить или разомкнуть надолго, если изменение режимов не требуется.

 
По схеме, ток через светодиоды зависит от:
ILED = 12,5/R

где ILED  — ток через светодиоды, R  — сопротивление  между 7 и 8 ножками микросхемы.

Например:

R=12,5/I
R для тока 1мА = 12,5 / 0,001 А = 12,5 кОм
R для тока 20мА = 12,5 / 0,02 А = 625 Ом.

Для возможности регулировки яркости свечения я поставил подстроечный резистор на 10 кОм. Если регулировка не нужна – можно поставить постоянный резистор 1 кОм.

C3 можно поставить 1 мкф, но R4 тогда нужно установить 100 кОм (RC постоянная остаётся та же). R2 можно поставить в диапазоне от 47 кОм до 100 кОм.  Также, считаю необходимым отметить, что в схеме используется мой любимый КТ315

 

Необходимо заметить, что для аудио показометра, требуется один такой индикатор, если сигнал моно. И, как ни странно, два индикатора, если сигнал стерео (левый и правый каналы). Я решил не мелочиться, и намутить сразу две платы. Примерно вот такие:

И вот как все это в итоге выглядит:

  Посвящается тем, кому надоело угадывать в каком положении находится ручка реобаса, да и вообще всем у кого в корпусе безжалостно бушуют многочисленные вентиляторы. Девайс будем делать на четыре канала, кому надо можно сделать и больше, но я остановился на этом количестве потому что: во-первых, мне больше не надо, а во-вторых, в заглушку больше не влезает. По сложности скажу сразу- не легко. Для изготовления этого девайса вам понадобится не малый опыт работы с паяльником, тот кто никогда ничего не паял, может переходить к концу статьи и посмотреть на результат. 

Как всегда, Я не несу ни какой ответственности за вас и за ваш компьютер. Делать или не делать тоже решать вам. Но это так, к слову

Вся конструкция основана на двух схемах: транзисторная схема для реобаса и индикатор загрузки винчестера. Вторую мы немного доработаем. Начнём с того, что нам для этого понадобится, а понадобится нам не мало.

Детали

1. Транзисторная схема: 4шт

• Транзисторы КТ819Г
• Реостаты 10 кОм на два канала
• Радиаторы

2. Индикатор загрузки винчестера: 4шт

• Печатная плата
• Микросхема LM3914
• Резисторы: 10 кОм, 3кОм, 470 Ом, 330 Ом
• Светодиоды 10шт
• Шлейф

3. Дополнительно:

• Резистор постоянный 750 Ом 4шт
• Трёхпозиционные выключатели 4шт
• Вентиляторы, тахометры нам не нужны 4шт
• Корпус от CD-ROM 1шт
• Провода
• Пружинные клеммы на 4 контакта 2шт
• Разьём MOLEX типа папа 1шт
• Заглушка от вашего корпуса 1шт
• Ручки для реостатов 4шт

4. Инструмент:

• Паяльник и паяльные принадлежности
• Нож
• Дрель с набором разных свёрл
• Кусачки
• Ну и конечно прямые руки

Прошу обратить внимание на то, что в схеме Индикатор загрузки винчестера нам не понадобится оптопара 4N25 и конденсатор. И на то, что нужны двухканальные реостаты и выключатели.

Сборка

Начать нужно с разметки заглушки. Не лёгкое дело скажу я вам. После часов раздумий я остановился на следующем расположении. 

Хотелось по-другому, но заглушка не позволяет. Собираем транзисторную схему по следующему рисунку: 

Статья по сборке транзисторной схемы находится здесь

Два контакта нам не понадобятся поэтому их можно откусить кусачками. После всех операций у нас должна остаться одна свободная пара контактов. К ним мы ещё вернёмся. Оставим не на долго то, что уже спаяли и займёмся платой индикатора загрузки винчестера. 

Нужно сделать 4 печатных платы по следующим схемам: 

Статью «Индикатор загрузки винчестера» можно найти здесь.

Процесс изготовления печатной платы, очень коротко: Вырезаем из фольгированного текстолита кусок нужного размера, маркером для дисков рисуем дорожки. В стеклянную банку насыпаем хлорное железо (FeCl3), разбавляем водой( H2O) и бросаем туда плату. Периодически помешиваем и ждём пока вытравится. После травки вытираем спиртом дорожки на плате, сверлим сверлом 0,8-1 мм. Можно использовать макетную плату, но не советую, я пробовал- запутался. Далее напаиваем детали.

Теперь нужно соединить две схемы по следующему рисунку. 

Помните ту пару контактов которую мы оставили? Используем её.
На средний контакт подаём +12 вольт. А выход через 750 Ом резистор ведём и паяем к месту которое обведено в кружок, то есть на + где должен стоять конденсатор. Смотрите не перепутайте, а то будет вам Fatal Error. Далее берём в руки трёхпозиционные двухканальные выключатели. Зачем они нам нужны? Зачем трёхпозиционные? Чтоб можно было переключать по этой схеме: 12v/Reg/off. Вот схема включая выключатель. В принципе это схема всего устройства. 

Таких схем делаем 4 штуки. 

Далее проще. Берём корпус от CD-ROM, запихиваем туда всё это. В задней стенки сверлим (если надо) отверстия и выводим молекс типа папа и пружинные клеммы наружу. Далее нужно подпаять провода. Землю ведём на схемы индикаторов загрузки винчестера и на все чёрные контакты пружинных клем. +5 только на индикатор загрузки винчестера. +12 на все средние контакты выключателей. И выводим провода от схемы + на все красные контакты пружинных клем. Всё расставляем по своим местам. Подключаем MOLEX, вентиляторы.

Проверка

1. Если на вашем блоке питания нет защиты, или вы не уверены в её наличии, то воспользуйтесь тестовым (если есть), а если последнего нет, идите к другу и проверьте всё это у него.
2. Переводим выключатель в среднее положение — вентилятор не должен крутится, ни одного светодиода не должно гореть (в двух смыслах этого слова).
3. Переводим выключатель в нижнее положение – вентилятор крутится на все 12, все светодиоды горят (светятся). Попробуйте покрутить ручку, ничего не должно меняться. 
4. Переводим выключатель в верхнее положение- крутим ручку, вентилятор должен изменять свою скорость, количество светодиодов тоже должно меняться- во одном крайнем положении горят все светодиоды, в другом- только один.

Идеи

1. Можно спаять схему диодной матрицы и подключить к уже существующей, и тогда вместо светодиодов (а может и вместе с ними) будут загораться цифры 1,2,3,….,9. Тоже круто будет.
2. Поставить конденсатор на 1500 мкф на схему и на 470 мкф параллельно каждому светодиоду, тогда каждый светодиод будет плавно потухать и загораться, а конденсатор на схеме будет вводить запаздывание. 

Ну вот и всё. После того как вы это сделаете, вам покажется, что это не так уж и сложно. Успехов! 

Опыт — Совокупность практически усвоенных знаний, навыков, умения.

Усилитель мощности на микросхеме TDA1558Q.

    Этот усилитель имеет выходную мощность 2 Х 22 ватта и достаточно прост для повторения начинающими радиолюбителями. Такая схема пригодится Вам для самодельных колонок, или для самодельного музыкального центра, который можно сделать из старого MP3 плеера.

 Для его сборки понадобится всего пять деталей. Вот их список:

1. Микросхема — TDA1558Q
2. Конденсатор 0.22 мкФ
3. Конденсатор 0.33 мкФ – 2 штуки
4. Электролитический конденсатор 6800 мкФ на 16 вольт

    Микросхема имеет довольно высокую выходную мощность и для её охлаждения понадобится радиатор. Можно применить радиатор от процессора. 
Всю сборку можно произвести навесным монтажом без применения печатной платы. Сначала у микросхемы надо удалить выводы 4, 9 и 15. Они не используются. Отсчёт выводов идёт слева направо, если держать её выводами к себе и маркировкой вверх. Потом аккуратно распрямите выводы. Далее отогните выводы 5, 13 и 14 вверх, все эти выводы подключаются к плюсу питания. Следующим шагом отогните выводы 3, 7 и 11 вниз – это минус питания, или «земля». После этих манипуляций прикрутите микросхему к теплоотводу, используя теплопроводную пасту. На рисунках виден монтаж с разных ракурсов, но я всё же поясню. Выводы 1 и 2 спаиваются вместе – это вход правого канала, к ним надо припаять конденсатор 0.33 мкФ. Точно так же надо поступить с выводами 16 и 17. Общий провод для входа это минус питания или «земля».
К выводам 5, 13 и 14 припаяйте провод плюса питания. Этот же провод припаивается к плюсу конденсатора 6800 мкФ. Отогнутые вниз выводы 3, 7 и 11 так же спаиваются вместе проводом, и этот провод припаивается к минусу конденсатора 6800 мкФ. Далее от конденсатора провода идут к источнику питания. 
Выводы 6 и 8 – это выход правого канала, 6 вывод припаивается к плюсу динамика, а вывод 8 к минусу. 
Выводы 10 и 12 – это выход левого канала, вывод 10 припаивается к плюсу динамика, а вывод 12 к минусу.
Конденсатор 0.22 мкФ надо припаять параллельно выводам конденсатора 6800 мкФ.
Прежде чем подавать питание, внимательно проверьте правильность монтажа. На входе усилителя надо поставить сдвоенный переменный резистор 100 килоом для регулировки громкости.

Вот рисунки монтажа в разных ракурсах:

 Корзиночные датчики пользуются популярностью среди владельцев импульсных металлоискателей.. Конструктивные особенности таких датчиков позволяют получить прирост глубины обнаружения мишеней до 20% по сравнению с «обычным” датчиком  аналогичного размера.Однако, они  сложны для самостоятельного изготовления, так как требуют высокой аккуратности и кропотливой работы по специальной укладке обмоточного провода.Предлагаем вашему вниманию датчик изготовленный из компьютерной витой пары. Это специальный кабель для подключения компьютеров друг с другом в сети. Этот кабель состоит их четырех пар свитых между собой изолированных проводов, помещенных в общую внешнюю защитную оболочку. Провода в каждой паре достаточно плотно свиты друг с другом и имеют достаточно толстую пластиковую изоляцию. Все это нужно для получения оптимальных параметров длинной линии для обеспечения низких потерь по передаче импульсных цифровых сигналов 

Сечение проводников  кабеля витая пара в нашем случае составляет 0,51 мм.

 Для изготовления датчика вам понадобиться:

1. Витая пара — 3 метра.

2. Кусочек термотрубки 1,5 или 2,5 мм.

3. Корпус датчика металлоискателя (можно приобрести у нас)

4. Термоклей

В корпус легко укладываются  3 витка кабеля. Учитывая, что он содержит восемь изолированных проводников, получаем, что при соответствующей распайке концов, мы можем получить обмотку из 24-х витков.

Выбираем кабель с  обозначением UTP  4PR  24AWG  CAT.5E, внешний диаметр – около 4,5 мм. Обозначения кабеля могут немного различаться. Принципиальным являются   наличие четырех витых пар (а не двух), отсутствие экрана – витая пара должна быть неэкранированной (!!!), а также сечение проводников – наличие «24AWG» в обозначении – обязательно. 

Создание обмотки корзиночного датчика происходит в следующей последовательности.

Отрезается кусок кабеля длиной 270 см.

 Находим середину (135см от концов кабеля). 
 От середины отмеряем по 41 см в обе стороны и ставим метки

Соединяем скотчем или изолентой помеченные участки

 Свиваем провод с обеих концов одновременно.
При намотке всех 3-х витков необходимо следить, чтобы кабель укладывался,строго повторяя период обвивки предыдущих витков. В этом случае итоговая обмотка будет компактной, плотной и аккуратной.

 Концы кабеля фиксируются и отгибаются внутрь обмотки… На длине 3,5 см от концов кабеля удаляется внешняя оболочка. Главное – не повредить внутренние проводники и их изоляцию!
Затем на свободном участке каждая витая пара раскручивается, чтобы в итоге получить 8 штук отдельных проводов для распайки.

Зачищаем провода соединяем и распаиваем согласно таблицы. 

Получаем такой результат:

ШИМ регулятор предназначен для регулирования скорости вращения полярного двигателя, яркости освещения лампочки или мощностью нагревательного элемента.

 Преимущества:
 1 Простота изготовления
 2 Доступность компонентов(стоимость не превышает 2$)
 3 Широкое применение
 4 Для новичков лишний раз потренироваться и порадовать себя

 Однажды понадобился мне «девайс» для регулировки скорости вращения кулера. Для чего именно уже не помню. С начала пробовал через обычный переменный резистор, он сильно грелся и это было не приемлемо для меня. В итоге покопавшись в интернете нашел схему на мне уже знакомой микросхеме NE555. Это была схема обычного ШИМ регулятора с скважностью (длительностью) импульсов равной или меньше 50% (позже приведу графики как это работает). Схема оказалось очень простой и не требовала настройки, главное было не накосячить с подключением диодов и транзистора. Первый раз его собрал на макетной плате и испытал, все заработало с пол оборота. Позже уже развел небольшую печатную плату и аккуратнее все выгляделоНу теперь взглянем на саму схему!

 Из нее мы видим что это обычный генератор с регулятором скважности импульсов собранный по схеме из даташита. Резистором R1 мы и меняем эту скважность, резистор R2 служит нам защитой от КЗ, так как 4 вывод микросхемы через внутренний ключ таймера подключен на землю и при крайнем положении R1 он просто замкнет. R3 это подтягивающий резистор. С2 это задающий частоту конденсатор. Транзистор IRFZ44N — это N канальный мосфет. D3 — это защитный диод который предотвращает выхода из строя полевик при обрыве нагрузки. Теперь немного о скважности импульсов. Скважность импульса — это отношение его периода следования (повторения) к длительности импульса, то есть через определенный промежуток времени будет происходить переход от (грубо говоря) плюса к минусу, а точнее от логической единицы к логическому нулю. Так вот этот промежуток времени между импульсами и есть та самая скважность.

 

 Ниже приведу печатные платы с расположением деталей и без них

 Теперь немного о деталях и их вид. Сама микросхема выполнена в DIP-8 корпусе, конденсаторы керамические малогабаритные, резисторы на 0,125-0,25 ватт. Диоды обычные выпрямительные на 1А (самое доступное это 1N4007 их везде навалом). Так же микросхему можно устанавливать на панельку, если в будущем вы хотите ее использовать в других проектах и лишний раз не выпаивать ее. Ниже приведу фотографии деталей.

 P.S: Номинал конденсатора может варьироваться от 2.2 нанофарада до 4.7 нанофарад. Сопротивление резистора R4 от 47-180 ом.
 P.P.S: Данный Шим регулятор я использовал и для регулирования: оборотов двигателя, яркости лампочки и температуру нагревательного элемента.

 Всем творческих успехов.Спасибо за внимание

FEEL

Одним из любимых мною проигрывателей музыки является winamp. В программе имеется множество различных настроек и красивых скинов, из которых каждый найдет что то «свое». Включив в очередной раз проигрыватель, в голову пришла мысль о создании внешнего пульта управления для него. Посоветовавшись со знакомым, узнал, что есть отличная программа, с помощью которой можно воплотить мой задумки в реальность. 

Для сборки пульта управления winamp’ом необходимо приготовить четыре красивых кнопочки, com разъем, пятижильный провод и скачать программу, ссылка на которую находится внизу статьи. 

Один контакт каждой кнопки «вешается» на общий провод, и припаивается к com разъему. Остальные четыре припаиваются согласно схеме, которая представлена ниже. В программе эта схемка тоже присутствует, во вкладке help, так же в ней есть схема подключения для 15 кнопок. 

Выглядеть это будет примерно так: 

И подключение к com штекеру: 

Теперь настало время познакомиться с программой. После запуска откроется следующее окно:

Где:
— Serial port  — порт в который вставлен пульт 
— 4 buttons  — количество кнопок, т.е 4

Далее необходимо выбрать вкладку winamp:

Что же там есть интересного: 
— Button  — кнопка, настройку необходимо производить для каждой кнопки
— Type  — При каком действии с кнопкой выполнять функцию (на нажатие (turbo); на двойное нажатие (cliсks); на нажатие и отпускание (downup) и т.д)

При выборе type, справа будет появляться выпадающее меню, в котором выбирается функция.
Например если выбрать type = turbo, а справа выбрать play, то при нажатии на кнопку будет выполнена функция play, которая начнет воспроизведение.
Функций там достаточно много, все интуитивно понятно, поэтому разобраться будет не так уж и сложно. 

Во вкладке options находятся уже тонкие настройки утилиты, с которыми можно познакомиться самостоятельно.
Осталось только разместить кнопки в удобном месте и можно пользоваться пультом.