Как известно, ходовая часть автомобиля включает в себя колеса, раму, подвеску, задний и передний мосты. Механизмы силовой передачи передают вращение от двигателя к колесам и крепятся на раме автомобиля или в случае ее отсутствия (при несущих кузовах) — к кузову. Конструкция микроавтомобиля с рамой значительно проще и легче выполнима, поэтому самодельные автомобили редко имеют несущие кузова.

Рассмотрим раму мотоколяски СЗА. Она представляет собой трубчатую сварную конструкцию, состоящую из следующих основных частей (рис. 30): двух нижних и одной верхней продольных труб, двух распорных труб опорной трубы, поперечной трубы с опорой двигателя, задней опорной трубы, двух опорных труб, кронштейнов, нижних опорных труб, образующих салазки, на которые приварены кронштейны.

Рис. 30. Конструкция рамы мотоколяски СЗА: 1 — передняя распорная труба; 2 — кронштейн крепления передней подвески 3 — нижняя продольная труба; 4 — распорная труба; 5 — верхняя продольная труба; 6 — опорная труба; 7 — поперечина; 8 — косынка 9 — боковые опорные трубы; 10 — кронштейн пружин задней подвески; 11 — задняя опорная труба; 12 — кронштейн для крепления резиновых подушек двигателя; 13 — нижние опорные трубы 14 — кронштейн крепления задней подвески; 15 — опора двигателя; 16 — распорная труба

Передняя подвеска крепится к кронштейнам 2. На кронштейны устанавливаются резиновые подушки для крепления двигателя. Труба 5 соединена с распорной трубой 16 и приварена косынками 8 к трубам 9. После изготовления рама сваривается с кузовом, вернее, с его каркасом. Передняя подвеска, соединяющая передний мост с рамой кузова, независимая, торсионного типа Передний мост состоит из двух труб диаметром 50 мм, сваренных по концам со специальными кронштейнами, которые являются одновременно верхней опорой гидравлических амортизаторов. С торцов трубы вставлены антифрикционные втулки, являющиеся подшипниками рычагов подвески.

В центре каждой трубы имеется стальной сухарь с отверстием квадратного сечения. В сухарь ввернут стопорный винт крепления торсиона. Торсионы представляют собой пластинчатые элементы, состоящие из восьми листов рессорной стали толщиной 2,1 мм. На краях торсионов закреплены рычаги подвески, которые свободно качаются в подшипниках труб. Посредине торсион защемлен стопорным болтом, что позволяет рычагам правой и левой стороны перемещаться независимо друг от друга. Верхний и нижний рычаги соединены друг с другом с помощью стойки и пальцев.

В стойке закреплен шкворень, запрессованный в поворотный кулак. В последнем на конусе укреплены поворотные рычаги, на которых вращается ступица колеса на конических подшипниках. Шкворень имеет постоянный и нерегулируемый наклон назад в пределах 2,2-3,5° и в сторону 2,5°.

Пружины задней подвески крепятся к кронштейнам 10 рамы. Колеса мотоколяски состоят из двух дисков: наружного и внутреннего, которые скреплены болтами. Диски штампованные.

В мотоциклетном двигателе часто коробка передач располагается в картере, отлитом за одно целое с картером двигателя. Здесь же размещено и сцепление. Такая же конструкция силового узла у мотоколясок. От вторичного вала коробки передач идет цепная передача к главной передаче.

Главная передача состоит из разъемного картера, шлицевого ведущего вала, ведущей и ведомой шестерен для движения вперед, ведущей и ведомой шестерен заднего хода, соединенных между собой через паразитную промежуточную шестерню.

Вращение на колеса передается через дифференциал, размещенный в этом же картере. Передний и задний ход включаются с помощью кулачковой муфты, скользящей по шлицам вала, на котором насажены ведущие шестерни. Передвижная муфта перемещается с помощью вилки и проводка.

Такой механизм переключения переднего и заднего хода можно применить на микроавтомобиле с любым мотоциклетным двигателем, объединенным в единый блок с коробкой передач и не имеющим передачи заднего хода.

Рама и ходовая часть не очень сложны для изготовления. Если затруднительно их сделать самому, то можно приобрести в магазине. В большинстве рассмотренных в первой главе самодельных микроавтомобилей ходовая часть и силовая передача отличаются своей оригинальностью. Покажем это на примерах.

На автомобиле «Золушка» рама сварная из балок П-образного профиля, которые сделаны из 3-миллиметрового стального листа. Чтобы снизить высоту кузова, продольные лонжероны рамы изготовлены фасонными, изогнуты в виде арок над передним и задним мостами. С боков рамы приварены кронштейны, на которых крепятся несущие конструкции кузова (рис. 31).

Рис. 31. Рама автомобиля 'Золушка'

Как уже отмечалось, двигатель автомобиля использован от мотоцикла К-750, коробка передач и сцепление взяты от автомобиля «Москвич-402».

Вилки кардана и удлинителя, а также дифференциал применены от автомобиля «Москвич-401». Сам же карданный вал изготовлен из цельнотянутой полуторадюймовой трубы. Подвеска всех четырех колес, имеющих мотоциклетные шины, независимая, с рычагами маятникового типа. Амортизаторы гидравлические от мотоцикла «Ява», а также изготовлены самим конструктором,

Рама микроавтомобиля, построенного в Харьковском автодорожном институте, представляет собой эллиптические сварные трубы, сделанные из стального листа толщиной 1 мм. Заготовки труб выгибались на эллиптической оправке сечением 65×20 мм, затем соединялись газовой сваркой. После этого производилась правка изготовленных отрезков легких, но жестких труб и зачистка швов. Из отрезков труб собирались элементы рамы.

На автомобиле установлен мотоциклетный двигатель М-75 со сцеплением. Коробка передач, передний и задний мосты взяты от автомобиля «Москвич», а колеса от автомобиля «Запорожец».

Рассмотрим конструкцию микролитражного автомобиля, изготовленного автозаводцами (рис. 32). Как видно из рисунка, несущий кузов крепится к двум Т-образным подрамникам 7 и 11, напоминающим хребтовую раму, разрезанную на две части. Подрамник изготовлен из труб и включает в себя центральную продольную трубу и две поперечины. Одна из поперечин заднего подрамника выполнена из уголка и приварена к продольной трубе с помощью косынок. Эта поперечина короче, чем изготовленная из трубы. К центральной трубе подрамника на резиновых втулках присоединены рычаги подвески колес 8 и 12. Рычаги задней и передней подвесок аналогичны между собой.

Рис. 32. Ходовая часть и несущий кузов: 1 — боковина остова кузова; 2 — пружина подвески; 3 — тормозной барабан; 4 — ведущая полуось со звездочкой; 5 — поперечная труба заднего подрамника; 6 — опора крепления двигателя; 7 — задний подрамник; 8 — одноплечевой рычаг подвески задних колес; 9 — кронштейн крепления верхнего конца пружины подвески; 10 — задняя перегородка остова кузова; 11 — передний подрамник; 12 — одноплечевой рычаг подвески передних колес; 13 — шарнирный механизм; 14 — поворотная цапфа переднего колеса

На одном из задних А-образных рычагов устанавливается двигатель, который приводит во вращение ведущее колесо. При такой установке двигателя межосевое расстояние главной передачи остается всегда постоянным, независимо от амплитуды колебаний подвески Шины и диски колес применены от мотороллера Т-200. В микроавтомобиле «Муравей», о котором уже упоминалось ранее, ходовая часть более совершенная. Используя как основу несущий кузов автомобиля, его создатели для облегчения изготовления шасси сделали его из отдельных узлов: переднего подрамника с органами управления, переднего моста (который взят от мотоколяски СМЗ), рамы, связывающей передний и задний мосты, и заднего моста. К заднему мосту крепится рама силового агрегата.

Задний мост изготовлен на базе переднего моста мотоколяски СЗМ, но немного изменен. Так, к его рычагам подвески вместо шкворней крепятся переделанные ступицы задней подвески мотоколяски, полуоси удлинены.

Очень важно, что создатели этого микроавтомобиля для удобства обслуживания и ремонта разместили двигатель, дифференциал и задний мост так, что в случае необходимости их легко можно отделить от остальных частей.

Автомобили «Юный сибиряк» и «Юный сибиряк-62» имеют рамную конструкцию. Рамы их служат основанием для крепления всех остальных узлов и агрегатов.

Рама автомобиля «Юный сибиряк» (рис. 33) сварная, состоит из двух продольных балок 6 диаметром 32 мм и двух поперечных балок 4 и 11 с таким же диаметром, к которым привариваются скобы буфера 12. Кроме того, на автомобиле есть три поперечные балки, изготовленные из труб диаметром 25 мм, являющиеся основанием шасси автомобиля. Каркас кузова и капота из труб такого же диаметра.

Рис. 33. Рама и ходовая часть микроавтомобиля 'Юный сибиряк': 1 — поворотная цапфа; 2 — рулевая трапеция; 3 — передняя проушина крепления рессор; 4 — передняя поперечная балка рамы; 5 — узел крепления рессор; 6 — продольные трубы рамы; 7 — поперечная балка; 8 — распорная балка; 9 — поперечная балка; 10 — тормозной барабан; 11 — задняя поперечная балка рамы; 12 — скобы буфера; 13 — серьга для крепления задних концов рессор; 14 — задняя рессора; 15 — узел крепления задней рессоры; 16 — цепь главной передачи; 17 — двигатель; 18 — кронштейн крепления двигателя; 19 — серьга для крепления передней рессоры; 20 — передняя рессора; 21 — балка передней оси

Передний мост состоит из оси 21, изготовленной из прутковой стали диаметром 32 мм, являющейся балкой передней оси. Из такого же прутка берут два отрезка длиной по 60 мм, в которых сверлят отверстия диаметром 16 мм для шкворней, скрепляющих шарнирно-поворотные цапфы. Затем эти отрезки приваривают к балке под углом в 2°. Две поворотные цапфы 1, изготовленные из полосовой стали размером 50×10 мм и изогнутые в форме скобы, соединяют с полуосями, выточенными на токарном станке следующим образом. В середине скоб просверливают отверстия, в которые затем запрессовывают проточенные под размер концы полуосей и заваривают.

Полуоси имеют коническую форму с цилиндрическими заточками у основания и на конце, на них напрессовывают подшипники № 302 и 204, На подшипники надевают ступицу, выточенную из дюралюминия, с просверленными четырьмя отверстиями для крепления дисков колес. Ступица на полуоси закрепляется гайкой с шайбой и шплинтуется.

Заднюю ось изготавливают также из прутка диаметром 32 мм. На концах заготовки делают две конусные заточки. Изготовленные из дюралюминия ступицы устанавливают на концах задней оси с помощью шариковых подшипников.

Тормозные барабаны 10 и звездочка прикреплены к ступицам задних колес. В них имеются отверстия для болтов, крепящих диски колес. Привод от двигателя 17, объединенного в одном блоке с коробкой передач и сцеплением, осуществляется цепной передачей 16, выполняющей функцию главной передачи, на одно заднее колесо. Другое колесо имеет свободное качение.

Передний и задний мосты крепятся к раме с помощью рессор 20 и 14, изготовленных из старых рессорных листов автомобилей «Москвич», «Победа» или «Волга». Передние рессоры делают из одного листа, а задние имеют подлистники. Рессорный лист при изготовлении нагревают, затем обрубают в горячем состоянии до необходимого размера с учетом запаса на изгиб петли (диаметром 25 мм) — ушка рессоры. Для устранения стука в петлю впрессовывают резиновую втулку. Соединяется рессора с рамой посредством специальных рессорных пальцев и проушин. Задние концы рессор присоединяются не к проушинам, а имеют специальные качающие шарнирные серьги 13 и 19.

Грузовой автомобиль «Юный сибиряк-62» имеет независимую заднюю подвеску с механическими амортизаторами фрикционного типа и пружинные рессоры. Передача крутящего момента от двигателя на задние ведущие колеса осуществляется роликовой цепью через редуктор с дифференциальным механизмом и блоком переключения заднего хода. Эти агрегаты заднего моста взяты от мотоколяски.

Если предусмотрен кардан для передачи вращения от коробки передач к дифференциалу или от дифференциала к полуосям, когда ведущие колеса на двухшарнирной качающейся подвеске, узлы его желательно брать заводского изготовления. Для легких микроавтомобилей с двигателем объемом не более 400 см³ можно использовать карданы от мотоколяски или мотоцикла М-62. На более тяжелых лучше установить карданы от автомобилей «Москвич» или «Запорожец». При самодельных карданных валах рекомендуется брать стальные трубы с толщиной стенки 2-3 мм и внутренним диаметром не более 55 мм. Остальные элементы карданной передачи лучше применять заводского изготовления.

Дифференциалы следует брать от автомобилей «Запорожец», «Москвич-401» или использовать главную передачу вместе с дифференциалом от мотоколяски СЗА и СЗБ и грузового мотороллера. На микролитражных автомобилях, имеющих дифференциал и независимую подвеску ведущих колес, можно не устанавливать карданные сочленения, идущие от дифференциала к полуосям. В этом случае колеса устанавливают на качающихся рычагах (подвеска маятникового типа), а вращение от дифференциала передается с помощью цепной передачи, как показано на рис. 34.

Рис. 34. Узел передачи вращения от дифференциала на ведущие колеса без карданного сочленения

Цепные передачи при такой конструкции выполняют роль колесных редукторов. При этом подвеска может быть либо торсионной, либо пружинной.

Цепи и звездочки мотоциклов и мотороллеров для передач микролитражного автомобиля можно выбрать, пользуясь приложением 5, в котором приводятся также максимальные усилия, допускаемые для каждого типа цепной передачи. Если окружное усилие больше, необходимо поставить более мощную цепь или две цепи.

Как уже отмечалось, раму изготавливают из малоуглеродистой стали либо труб круглого и овального сечения. Состоит она из продольных и поперечных балок, Устанавливаемых в местах приложения нагрузок. Рамы лучше всего делать сварные с усилением косынками в местах стыков. При этом следует избегать поперечных сварочных швов на лонжеронах.

На рис. 35 и 36 показаны конструкции ходовой части четырехместных микролитражных автомобилей с задним расположением двигателя и независимой подвеской колес.

Рис. 35. Шасси микроавтомобиля с трубчатой рамой


Рис. 36. Шасси микроавтомобиля с рамой из коробчатого профиля

Рассмотрим конструкцию ходовой части автомобиля «Орленок» и «Малыш». Рама первого автомобиля (рис. 37) изготовлена из стального уголка, изогнутого над осями передних и задних колес, образуя над ними подобие дуг. К раме 1 в верхней части дуг прикреплены деревянные площадки 6 и 10 из твердой древесины или многослойной фанеры толщиной 10 мм. Подвеской служат спиральные пружины 4, 11 и 12, которые своей верхней частью соединены с деревянными площадками, а нижней — с балкой передней оси 5 и задней осью 14. Амортизаторов подвеска не имеет, так как автомобиль рассчитан для движения на малых скоростях.

Рис. 37. Ходовая часть автомобиля 'Орленок': 1 — рама автомобиля; 2 — поворотная цапфа; 3 — ушко поворотной цапфы; 4 — пружина передней подвески; 5 -балка передней оси; 6 — передняя поперечная площадка; 7 — реактивные рычаги передней подвески; 8 — пол кузова; 9 — реактивные рычаги задней подвески; 10 — задняя поперечная площадка; 11 — основная пружина задней подвески; 12 — дополнительные пружины задней подвески; 13 — ведомая звездочка главной передачи; 14 — задняя ось; 15 — поперечные балки крепления кузова; 16 — рулевая трапеция

Каркас кузова присоединяется к двум поперечным дюралевым уголкам 15, прикрепляемым к раме между передней и задней осями. Задняя ось 14 и балка передней оси 5 соединяются с кузовом продольными реактивными рычагами 7 и 9, изготовленными из полосовой стали, по два на каждую ось. Эти рычаги устанавливаются на резиновых втулках, что позволяет им несколько смещаться при прохождении колес по неровностям дороги. Балка передней оси изготавливается из уголковой стали размером 25×25 мм (лучше из швеллера) и имеет на концах ушки 3 для установки шкворня поворотных цапф 2.

Двигатель этой машины велосипедный, марки Д-4. Он не имеет коробки передач, и скорость при движении изменяется только за счет изменения положения дроссельной заслонки. На велосипеде двигатель запускается с ходу. Здесь же перед его пуском разгонять автомобиль, толкая его, очень неудобно. Поэтому предложено оригинальное пусковое устройство, по принципу которого можно запустить другие двигатели, не имеющие специальных пусковых устройств или стартеров (рис. 38). Рассмотрим это устройство.

Рис. 38. Сцепление и тормозное устройство автомобиля 'Орленок': 1 — подшипник ведущего вала; 2 — ведущая звездочка; 3 — натяжной ролик; 4 — подшипник вилки переключения; 5 — возвратная пружина; 6 — вилка управления сцепления; 7 — двигатель; 8 — вентилятор; 9 — бензобак; 10 — подшипник пускового вала; 11 — цепь стартера; 12 — педаль стартера; 13 — храповой механизм стартера; 14 — кронштейн вентилятора; 15 — ведущий диск; 16 — ведомый диск; 17 — тормозная колодка; 18 — кронштейн крепления тормозной колодки; 19 — выжимной подшипник; 20 — скользящая втулка сцепления; 21 — пусковая звездочка; 22 — возвратная пружина

У двигателя снимают заводской механизм сцепления и с обеих сторон его в подшипниках 10 и 1, укрепленных на раме с помощью специальных скоб, устанавливают два вала. Слева по ходу автомобиля — ведомый вал, а справа — механизм стартера, состоящий из храповика и собачки пусковой звездочки 21, цепи 11 и педали 12, соединенной цепью с пусковой звездочкой. При нажиме на педаль собачка входит в зацепление с храповым колесом и проворачивает коленчатый вал двигателя. После снятия ноги с педали возвратная пружина 22 возвращает механизм в исходное положение.

Валик, расположенный слева от двигателя, имеет механизм сцепления и ведущую звездочку 2 главной передачи. Другая звездочка с большим числом зубьев укреплена на втулке ведущего колеса. На валу двигателя имеется диск 15, к нему на заклепках, в свою очередь, присоединен резиновый диск. На валу, на котором укреплена ведущая звездочка на шпонках или на шлицах, установлен ведомый диск 16. Он может перемещаться вдоль оси вала посредством вилки 6, соединенной тросом с рычагом в кабине водителя.

Передвигая стальной диск вправо, его можно ввести в зацепление с резиновым диском, укрепленным на валу двигателя. При этом крутящий момент от двигателя будет передаваться ведущему колесу. Передвижением рычага назад стальной диск выводится из зацепления с резиновым диском, и двигатель отсоединяется от ведущего колеса.

Передвигая диск еще влево, его можно привести в соприкосновение с тормозной колодкой 17, неподвижно укрепленной на раме автомобиля. Такое положение соответствует торможению ведущего колеса, а следовательно, и автомобиля.

Это простое устройство очень удобно в управлении, регулировке, и его нетрудно изготовить в домашних условиях.

Шасси и главная передача автомобиля «Малыш» выполнены в другом стиле (рис. 39). Основой ходовой части является продольный лонжерон, проходящий посредине на две трети длины рамы. Спереди к нему прикреплены фасонная опорная балка передней подвески и нижние рычаги подвески передних управляемых колес. Посредине — три П-образные поперечины, служащие основанием для пола кузова. В конце продольного лонжерона укреплен подрамник, состоящий из поперечного лонжерона и двух продольных балок, связанных поперечиной из уголка. На подрамнике установлены силовой агрегат, тормозное устройство, коробка передач и главная передача. Задние колеса имеют независимую подвеску на рычагах. Подвеска передних и задних колес пружинная, без амортизаторов. В данной конструкции только двигатель и колеса заводские, а в остальном все детали и узлы изготовлены самостоятельно.

Рис. 39. Рама и ходовая часть микроавтомобиля 'Малыш': 1 — продольный лонжерон; 2 — рычаги подвески передних колес; 3 — рулевое колесо; 4 — педаль газа; 5 — рычаг переключения передач; 6 — поперечный лонжерон; 7 — бензобак; 8 — глушитель; 9 — двигатель; 10 — коробка передач; 11 — продольные балки подрамника; 12 — цепи главной передачи; 13 — рычаг задней подвески; 14 — педаль тормоза; 15 — педаль сцепления; 16 — пружина подвески; 17 — поворотная цапфа; 18 — рулевая трапеция; 19 — рулевой механизм секторного типа; 20 — передняя поперечина рамы; 21 — передний буфер; 22 — тормозной барабан

Завершив в основном компоновку ходовой части, можно приступить к созданию кузова автомобиля. Следует отметить, что все узлы и агрегаты автомобиля нужно конструировать не отдельно, а взаимосвязано.

В отдельных случаях конструкция кузова может оказать влияние на конструкцию шасси, подвески и наоборот. Поэтому не огорчайтесь, если придется несколько раз переделывать тот или иной узел. Здесь проявляются смекалка, инициатива и изобретательность.

Как только система хранения становится не очень удобной для регулярного поддержания, гараж вновь превращается в стихийный склад.	Для хранения инструментов в гараже лучше использовать открытые полки. Очень удобно, если эти полки будут съемными.
В гараже мастерской надо разместить не только обычный набор инструментов автолюбителя и домашнего мастера, но, иногда, и садовый инструмент, и туристическое снаряжение.	Максимально используйте всю высоту помещения. В пластиковых коробах под самым потолком и на полу можно сложить те вещи, которыми вы пользуетесь время от времени.
Система хранения инструмента в гараже использует в качестве стенда всю площадь стены. На горизонтальные направляющие подвешиваются отдельные секции-полки  для хранения инструментов и расходных материалов.	Здесь использованы деревянные направляющие, но лучше для этих целей использовать металлические трубы. Если со временем направляющая, которую мы видим на фото, раскрошится, ящик с тяжелым инструментом может упасть вам прямо на ногу.
Такой органайзер для хранения расходных материалов можно сделать самому из листов фанеры, которые соединяются петлями в виде книжки.	Закрывающийся стенд-ящик для инструментов домашнего мастера позволит ему легко поддерживать нужный порядок в гараже.
Металлические сетки удобны  для хранения банок с краской, пакетов с удобрениями и т.п.	Если вы профи, то оцените продуманную и удобную организацию порядка в этом гараже.
Металлические направляющие и металлические полки не только гарантируют безопасное хранение инструмента, но достаточно просты для чистки.	Электроинструмент неудобно держать в фирменном чемодане, гораздо удобнее сделать такой  открытый стенд для хранения.
У хозяина в гараже множество нужных мелочей и для каждой из них есть свой способ хранения.	Большинство способов хранения инструмента незатейливы, но при этом все еще эффективны.
Очень удобная конструкция для хранения расходных материалов! Ящик с саморезами, которым вы пользуетесь закрепляете на отдельной панели, а по окончании работы, задвигаете в общий органайзер.	У каждого хозяина свой размах деятельности и разное количество инструментов.  Но удобная организация труда всегда вызывает желание сделать что-то еще. Не пожалейте времени на наведение порядка в гараже.
Задвигающиеся панели как дополнительное место для хранения инструментов. Убедитесь, что они будут надежно работать не застревая в пазах, а то этот способ хранения не будет практичным.	Просто и удобно. Храните свой инструмент с умом!  Если у вас нет гаража, а весь свой инструмент вы храните в небольшом ящике на балконе, то даже там вы можете организовать небольшой рабочий шкаф.
Продолжим для счастливых обладателей гаража. Перед нами удобный способ хранения струбцин.	Некоторые идеи для хранения можно подсмотреть в магазинах, которые торгуют инструментом.
Но в нашем гараже не только инструменты. У нас еще трубы, планочки, нужные куски фанеры и пластика.	Совсем несложно собрать такую потолочную конструкцию из труб и в собственном гараже.
Большие листы фанеры и гипсокартона лучше хранить именно так — в вертикальном положении.	Для обрезков фанеры, пластика и т.п. можно сделать такой пристенный стеллаж.
Даже десяток досок может создать беспорядок в гараже. Сделаем простую конструкцию для хранения.	Еще один удобный способ хранения в гараже длинных труб и всевозможных планочек.
Небольшой верстак может служить и местом хранения для досок и кусков фанеры.	Не обязательно наводить порядок в гараже за один день. Все это можно делать постепенно шаг за шагом.

Используйте для хранения трубы ПВХ. Сверлятся отверстия в заглушках и деревянной подставке. Заглушки крепятся к подставке болтами, затем вставляют

Ящик для инструмента пригодится в каждом доме. Очень удобно когда инструмент всегда под рукой и при этом его легко взять с собой на любую строительную площадку. Как же соорудить такой ящик для инструментов покажет наше фото-руководство.
 
Не громоздкий, не слишком тяжелый и главное удобный ящик под инструменты своими руками — это легко и несложно! В середине пустая коробка которая предоставляет достаточно места для ручных инструментов, которые можно взять в любое место: прочные зубила и отвертки аккуратно выстроятся в ряд, дополнительные инструменты и другую утварь можно уложить в ящик для инструментов.

Первым делом отрезаем четыре боковые доски — которые будут стенками ящика. Удобно для распила торцов под углом использовать торцевую пилу, но это можно сделать и с наклоненным в сторону электролобзиком.

С внешней стороны, стенки обклеиваем строительным скотчем и наносим клей …

Складываем стенки вместе.

После высыхания начинаем вырезать и прибивать полосы для пола гвоздями.

Вырезаем доску под размеры ящика наносим клей на прибитые планочки и приклеиваем доску снизу.

Нарисуйте ручку и боковые шипы. После аккуратно вырезайте их лобзиком.

В боковых стойках-ручках ящика размечаем пазы, сверлим и вырезаем.

Проверяем как точно мы все вырезали и отпилили и пробуем соединить паз и шип, при необходимости подпилите края.

Далее сверлим глухие отверстия в боковых стойках для крепления их внизу и вверху коробки ящика для инструмента. Используйте ограничитель глубины для сверла.

Нанесите клей в нужных местах соединений конусов и поверхности ручки. Вставьте деревянные чопики и закрепляем все струбцинами.

Подготовка боковой панели инструментов. Сама панель с уже готовыми отвестиями и инструменты для работы.

Теперь боковую панель смазываем клеем по-бокам и прикрепляем к ящику при помощи струбцин.

Вот такой ящик для инструментов своими руками у нас получился.

Чертеж содержит всю информацию, необходимую для реконструкции размеров панели инструментов.

Из данной статьи вы узнаете, как в течении нескольких часов можно соорудить стол — книжку.

Причем не простую «стол-книжку», который продают в магазинах, а усовершенствованный, лишенную мелких и досадных недостатков, связанных с заеданием ножек при развертывании стола.

Итак, мой рассказ пойдет о том, как собрать вот такую «книжку»:

Ниже, на рисунках вы видите то, как данный стол был мной спроектирован на компьютере, перед тем как я задумал его изготовить.

В чем отличие моей конструкции стола от тех конструкций, которые продаются в магазинах?

На первый взгляд ни в чем! Мой «стол — книжка» выполняет те же функции, что и тот, который продается в магазине.

НО! Мой стол, в отличие от магазинного, выполнен качественней и им приятно пользоваться. А все из-за того, что механизм трансформации немного был усовершенствован.

А теперь давайте ближе познакомимся с конструкцией данного «стола — книжки» и обратим внимание на то, что элементарные и совсем не дорогие решения, делают мебель мебелью, а не дровами!

В своей конструкции «стола-книжки» в качестве механизмов трансформации, я использовал обычные петли «бабочки» стоимостью 5 руб. за штуку.

Данная петля совсем небольшая. Ее размер всего 45 мм. Но при этом она выполнена из довольно жесткого и толстого металла, в отличии от рояльных петель. На это нужно обратить особое внимание при выборе петель.

Эти петли служат как для крепления выдвижных ножек к столу, так и и для раскрывания наших «крыльев-крышки».
Это первый нюанс, который был мной изменен. Обычно в заводских моделях столов «книжек» используют рояльную петлю.
Второй нюанс заключается в конструкции самих выдвижных ножек, которые выполнены не совсем обычным способом.

На обоих концах ножек я расположил вот такие «прямоходные» колесики, стоимостью 5 руб. за штуку.
Обратите внимание на то, что высота колесика равна 29 мм. Этот размер нам в дальнейшем понадобится для того, чтобы рассчитать высоту ножки.
Так же обратите внимание на конструкцию ножки, которая выполнена в виде узкого короба, в котором верх и низ НАКЛАДНЫЕ. Это важно! А стойки ВКЛАДНЫЕ. И чтобы данный « короб-ножка» имел жесткость, я в его середину добавил ребро жесткости. 

А теперь поглядим на «стол — книжку» в перевернутом виде. Он лежит столешницей на полу.

Обратите внимание на то, как расположены петли, которые держат наши «распахивающиеся крылья». При движении ножки во внутрь стола, колесики не цепляются за петли, они плавно катятся без препятствий по поверхности стола, тем самым обеспечивается плавное открывание ножек.
И как вы помните, на нижних концах наших ножек, тоже расположились колесные опоры, которые катаются по полу, в то время, когда мы открываем или закрываем эти ножки.

На этом рисунке (без крышки стола) в красные эллипсы я обвел колесики. Чтобы было лучше видно, где они должны находиться.

Вот собственно говоря в этом и есть весь секрет конструкции, а все остальное детали...

Эскиз

Сборка любой мебели начинается с разработки эскиза. Я нарисовал этот эскиз в масштабе. Чтобы иметь полное представление того, что у меня получится.

Данный вариант меня устраивает. И я приступаю к деталированию изделия.
Но перед тем, как сдеталировать изделие, нужно знать его внешние габариты и, основываясь на этих данных, мы можем приступать к деталировке.
Распечатав эскиз изделия на бумаге, мы проставляем габариты. Далее я буду вести рассказ, основываясь вот на этих габаритах:

Из этого рисунка мы видим, что высота стола должна быть стандартной — 750 мм.
Ширина стола будет 800 мм. Длина столешницы в разложенном состоянии составит 1450 мм, а в сложенном состоянии такой стол будет занимать чуть больше 250 мм.

Теперь перечислим, из каких составляющих он собран:

• крышка стола, состоящая из трех частей;
• раздвижные ножки — 4 штуки;
• основная опора.

Тут же выпившим всю фурнитуру, которая нам понадобится для того, чтобы собрать стол.

1. Петли бабочки — 16 шт. 

 

2. Прямоходные ролики — 8 шт.
3. Саморезы 4*16 — 100 шт. Для крепления петель и роликов.
4. Конфирмат 75*5 — 45 шт.
5. Уголки — 4 шт. Для крепления столешницы к ножкам.


6. Регулируемые опоры — 4 шт. О них расскажу немного позже.

 

Всю фурнитуру я перечислил для того, чтобы бы знать заранее, какая фурнитура будет использоваться и какой размер будет иметь каждый из элементов. Это делается для того, чтобы правильно рассчитать деталировку на наше изделие, и нигде не ошибиться! Все размеры вы видите на рисунках.

Деталирование

Итак, поехали. Начинаем с крышки стола.

Крышка нашего стола будет иметь следующие размеры:

• 800 х 600 -2 шт. Широкие крышки.
• 800 х 250 — 1 шт. Узкая крышка.

Ок! С крышкой разобрались. Тут все просто.
Далее мы должны рассчитать основную опору, не забыв о наших раздвижных ножках.

Синими цифрами я обозначил следующие детали:
1. Стойки основной опоры.
2. Ребра жесткости.

Рассчитываем стойки 1

Общую высоту стола мы задавали 750 мм. Следовательно, нарисовав вот такой эскиз нам ясно, что верхняя крышка равна 16мм, а внизу к стойкам, мы прикрутили регулируемые опоры, высота которых равна 10 мм.
Высота стойки = 750-16-10=724 мм.
Ширину опоры следует сделать такого же размера, как и самой верхней крышки. Примите это как аксиому! В противном случае получится «нескладуха». Проверено! Ширина ее будет 250 мм.

Стойки стола будут иметь размер = 724 х 250 — 2 шт.

Рассчитываем ребра жесткости 2

Посмотрите на рисунок. Я решил сделать отступ стоек, от края столешницы во внутрь на 30 мм. Во как сложно выразил мысль: о) Надеюсь все же, что вы поняли что я имел ввиду.

Поэтому длина ребер = 800-16-16-30-30=708 мм.

Ширина ребер должна быть такой, чтобы я мог вместить выдвижные ножки в оставшееся расстояние. Поэтому я оставил на это дело 70 мм с каждой стороны, а сами ножки я запланировал сделать шириной 60 мм. 10 мм у меня останется на всякий случай. Зазор никогда не помешает.

Итак, ширина ребер жесткости будет равна 250-70-70=110 мм.

Размер ребер жесткости = 708 х 110 — 3 шт. 

Далее разберемся с выдвижными опорами. Вы уже их видели ранее. Вот так они выглядят.

Я на них уже выставил размеры. Смотрим.
Общая высота ножки должна быть 734 мм. Это понятно. Поясняю. Общая высота стола 750 мм., минус верхняя крышка 16 мм. Получается 734 мм.
Из этой высоты вычитаем высоту двух «прямоходных» колесиков 734-29-29 = 676 мм. Это получилась высота ДСП-шнй конструкции. 
Я уже обращал ваше внимание на то, что эта конструкция имеет вкладные стойки.
Поэтому рассчитываем высоту стоек 676-16-16=644 мм.
Размер стоек = 644*60 — 8 шт. Потому что ножек у нас четыре!

Отлично. Теперь у нас остался один вопрос — какого размера сделать ширину ножек?
Для этого я нарисовал для вас вот такие рисунки. Вид сбоку и вид сверху. На виде сверху показано как ножка открывается и как крепится к ней петля.

Как вы помните, внутреннее расстояние между стойками у нас получилось 708 мм.
На зазор петли в закрытом состоянии я оставляю 7 мм. На зазор между самими стойками оставим 15 мм.

Рассчитываем размер горизонтальной НАКЛАДНОЙ планки:
708-7-7-15= 679
679/2=340 мм.

Ширина горизонтальных планок:
340*60 — 8 шт.

Нам осталось высчитать ребро жесткости, которое мы расположили в выдвижной ножке. Делается это очень просто. Ширину мы возьмем такую же, как и в предыдущих ребрах жесткости — 110 мм. А длина ребра будет равна 340-16-16=308 мм.

Ребро в раздвижной ножке

308 х 110 -4 шт. Четыре ножки четыре ребра!

Вот собственно говоря и все. Вся деталировка готова!  Осталось только все собрать, скрутить и стол — книжка будет готов!

Сборка стола

1. Собираем все ножки. И прикручиваем к ним петли.

2. Собираем основную опору стола. И прибиваем к нижней части ножки.
Мои ножки имеют высоту 10 мм. Если вы приобретете ножки другого размера или вообще откажетсь от их использования, то размер основных ножек (1) нужно будет изменить в большую сторону.

3. Переворачиваем стол крышкой вниз, сводим столешницу, и ровно по средине прикладываем и прикручиваем петли.

4. На перевернутом столе прикручиваем ножки.

5. В те места, где ножки доходят до своего крайнего положения, находясь в открытом состоянии, я прикрутил вот такие «штуки», чтобы зафиксировать ножку в крайнем положении.

Вот собственно и все.

Деталировка

1. 800 х 600
2 шт. Широкие крышки
2. 800 х 250
1 шт. Узкая крышка
3. 724 х 250
2 шт. Стойки основной опоры
4. 708 х 110
3 шт. Ребра жесткости! 
5. 644  х  60
8 шт. 
6. 340 х 60
8 шт.
7. 308 х 110
4 шт. Четыре ножки — четыре ребра!

Себестоимость

ЛДСП 2,4 м2 (2,4*190 руб.)=456 руб.
Кромка 30 м.п. (30*,1,5 руб.) = 45 руб.
Петли бабочки 16 шт. (16*5 руб)=80 руб.
Прямоходные ролики 8 шт. 8*5 руб = 40 руб.
Саморезы 4*16 100 шт  (100*0,2 руб) =20 руб.
Конфирмат 75*5- 45 шт. (45*0,5 руб) = 23 руб.
Уголки 4 шт. 10 руб. 
Регулируемые опоры 4шт. 20 руб. 
Заглушки 45 шт. (45*0,1 руб.)=5 руб.
Итого: 700 руб.

Скажем так, при условии, что из одного листа ЛДСП выходит два таких стола, то получается, что общая себестоимость, для двух столов книжек составит 1400 руб. Если мы закажем этот заказ распилить на стороне, то получим себестоимость двух столов 1700 руб.

В какую цену можно оценить данный стол?
Я оценил его в 1600 руб. В какую цену его оцените вы — решайте сами.
Чтобы собрать такой стол, поклеив кромку на готовые детали, нужно потратить не более 3-4 часов.

Так же данный стол можно использовать как бонус к вашим изделиям, если при изготовлении какого-нибудь большого изделия, у вас будет оставаться материал.
Данный стол, как я уже прикидывал, занимает чуть меньше половины стандартного листа ЛДСП размером 3500*1750мм.

А вот что получилось бы, если разложить все детали стола на лист ЛДСП размером 3500*1750 мм.

На этом листе раскроя хорошо видно, что из одного листа ЛДСП можно сделать два полноценных стола и из оставшегося материала можно сделать еще каких — нибудь полочек, табуреток, и прочей мелочи...

Багги своими руками.

Уже месяца два искал информацию по изготовлению данного агрегата, и машиной не назовешь и на картинг не похожа. Речь пойдет про Багги, про то как его построить своими руками, а не купить, ведь сделать на много интереснее.

Все ниже описанное взял из старого журнала «Юный техник», классный был журнал, интересный, сейчас таких уже нет.

Предлагаю Вам простейший вариант изготовления «Багги» своими руками. Общий вид конструкции и технические характеристики «Багги» показаны на рисунке 1.
В качестве основной базы для данного спортивного автомобиля использованы узлы от мотоколяски СЗД.

Рама

На гоночных автомобилях она не только базовый элемент всей конструкции, но и еще каркас безопасности. Как показали выступления на соревнованиях, рама «Багги» должна надежно защищать водителя и в столкновениях, и при опрокидывании.
Прежде чем браться за изготовление рамы, советую вначале внимательно познакомиться с ее конструкцией показанной на рис 2. 

На рисунке 2 обозначены основные элементы рамы:
1 — задняя дуга безопасности,
2 — задний откос,
3 — кронштейн крепления заднего рычага,
4 — кронштейн крепления сиденья,
5 — втулка крепления рычага переключения передач,
6-а — кронштейн крепления нижнего рычага передней подвески,
6-б — кронштейн крепления верхнего рычага передней подвески,
7— кронштейн крепления верхнего конца амортизатора передней подвески,
8 — пластина крепления рулевого механизма,
9 — кронштейн крепления рулевого вала.

Согласно размерам, приведенным на рисунках, заготовьте отрезки стальных цельнотянутых бесшовных труб наружным 20, 25, 30 и 35 мм и толщиной стенки 2 мм. Их длину надо предварительно определить по шаблонам. Чтобы места сгибов получились без гофр, трубы следует плотно набить песком, нагреть газовой горелкой или паяльной лампой и только потом гнуть. Каждая деталь подгоняется по месту и слегка прихватывается сваркой. Эта промежуточная операция позволит оценить всю конструкцию в целом, и если возникнет необходимость, то исправить допущенные ошибки. Только после того, как убедитесь, что все детали рамы установлены правильно и впритык, можно приступать к окончательной сварке всей конструкции. Проследите, чтобы сварка элементов была качественной, с полной проваркой каждого шва по периметру. Во избежание деформации при сварочных работах пользуйтесь стапелем (жесткой рамой) и струбцинами.
Для обеспечения быстрой эвакуации автомобиля с трассы спереди и сзади к раме необходимо приварить буксировочные проушины 40 мм. Далее заготовьте втулки и кронштейны, но приваривать их к раме пока не нужно. Эту операцию выполните лишь после того, как будут изготовлены элементы переднего и заднего мостов и рулевого управления.

Передний мост

Он имеет независимую подвеску на двойных поперечных рычагах и упругих элементах, совмещенных с амортизаторами. Такая схема позволяет получить большой ход колеса по вертикали, что очень важно на кроссовых трассах.

На рисунке 3 цифрами обозначены:
1 — элемент крепления ступицы переднего колеса,
2 — колесо,
3 — амортизатор,
4 — тормозной шланг,
5 — верхний рычаг,
6-а — кронштейн крепления нижнего рычага передней подвески,
6-б — кронштейн крепления верхнего рычага передней подвески,
7 — корпус машины,
8 — нижний рычаг,
9 и 11 — элементы стойки переднего колеса,
10 — кронштейн крепления амортизатора,
12 — поворотная цапфа переднего колеса.

Для переднего моста вы можете использовать готовые узлы и детали от передней подвески мотоколяски СЗД. Ступицы, поворотные цапфы, тормозные барабаны и колеса, а также передние амортизаторы советую взять от автомобиля «Запорожец» марки ЗАЗ-968. Все остальные детали переднего моста придется изготовить своими руками.

Верхний рычаг 5 (см. нижнюю деталь) можно изготовить из двух отрезков стальной трубы 20х2 мм. К левым концам приварите еще одни, короткие, отрезанные от той же трубы. Такая операция необходима, поскольку в них запрессовываются бронзовые втулки, служащие подшипниками. К правым, сходящимся концам рычага приварите стальную трубу 20 мм и толщиной стенки 3 мм и нарежьте в ней резьбу M16. С ее помощью можно будет регулировать развал колес.
Нижний рычаг 8 также изготавливается из двух отрезков труб 25х2 мм. К левым концам этих труб приварите короткие отрезки того же диаметра — в них также нужно запрессовать бронзовые втулки. Правые концы нижнего рычага соедините косынкой, как показано на рисунке. К верхней поверхности косынки приварите кронштейны 10 — к ним будут крепиться амортизаторы. Концы труб необходимо расплющить, а потом просверлить в них отверстия 10 мм для крепления к стойке 11.
Стойка переднего колеса 11 берется от мотоколяски СЗД. В нее вносятся следующие изменения. К верхней части стойки приварите кронштейн 9 из стального прутка 15 мм. Верхний конец прутка должен заканчиваться проушиной для крепления его к рычагу 5.
Амортизатор, как мы уже говорили выше, берется от автомобиля «Запорожец». К нему необходимо изготовить верхнее крепление и дополнительную опору под пружину. Саму пружину надо подобрать от тяжелых мотоциклов.

Задний мост

Он имеет независимую подвеску, выполненную на косых рычагах с упругими элементами, совмещенными с амортизаторами. Такая конструкция служит той же цели — позволяет получить большой ход колес по вертикали.

На рисунке 4 обозначены:
1 — элемент крепления колеса,
2 — колесо в сборе,
3 — амортизатор,
4 — нижняя часть заднего рычага,
5 — карданный вал,
6 — редуктор,
7 — верхняя часть заднего рычага,
8 — кронштейн крепления амортизатора,
9 — ось заднего колеса,
10 — фланец крепления ступицы заднего колеса,
11 — тормозной щит.

Задний рычаг можно изготовить из стальных труб 36х2 мм и 20х2 мм. Обратите внимание: тонкие трубы для прочности усилены косынками — стальными пластинками толщиной 2 мм. К правой части рычага приварите фланец 10. Его придется выточить на токарном станке из стальной заготовки. На левом конце рычага приварите два коротких отрезка трубы 30х2 мм, в которые потом запрессуйте резиновые, а в них стальные распорные втулки. Чтобы избежать перекосов, сварку элементов рычага проводите в кондукторе.
Ось заднего колеса изготавливается из части вала от мотоколяски СЗД. Вилки возьмите от карданного вала привода рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130. Между собой эти детали соедините электросваркой. Амортизатор вместе с пружиной берется от автомобиля «Запорожец» марки ЗАЗ-968.
Кронштейн для крепления амортизатора изготовьте из стальной полосы толщиной 3 мм. Приварите его к рычагам. Фланцы верхнего крепления амортизатора с помощью коротких стальных труб 20х2 мм привариваются к раме только после установки рычагов а собранном виде.

Узел крепления двигателя

Сначала внимательно познакомимся с этим узлом, показанным на рис. 5.

На рисунке 5 показан узел крепления двигателя, состоящий из следующих деталей:
1 — подрамник,
2 и 9 — болты для крепления двигателя,
3 — болт для крепления подрамника к раме,
4 — кронштейн крепления подрамника,
5 — хомут,
6 — устройство для натяжения цепи,
7 — натяжной болт,
8 — резиновая втулка,
10 — элементы натяжного устройства.

Подрамник служит для крепления двигателя к раме автомобиля. Можно использовать его от мотоколяски СЗД, переделав под двигатель от серийного мотоцикла Иж-«Юпитер». Для этого понадобятся болты для крепления двигателя к раме, два хомута, устройство для натяжения цепи.
Готовый подрамник крепится к раме на резиновых втулках — они гасят вибрацию от двигателя.
Двигатель отделяется от места водителя огнестойкой перегородкой. Все отверстия для вывода электрических проводов, трубопроводов, деталей и узлов управления на нашем автомобиле выполнены минимальных размеров и в стороне от водителя.

Рулевое управление

На «Багги» данной конструкции использован рулевой механизм реечного типа от мотоколяски СЗД. Вы тоже можете им воспользоваться. Его следует разобрать и переделать, как показано на рис. 6

На рисунке 6 цифрами обозначены:
1 — рейка рулевого механизма,
2 — кронштейн крепления рулевого механизма,
3 — поворотный рычаг,
4 — рулевой шарнир,
5 — рулевая тяга,
6 — пластина крепления рулевого механизма,
7 — рулевой механизм,
8 — элемент крепления вала рулевого колеса,
9 — рулевое колесо,
10 — вал рулевого колеса,
11 — вал рулевого механизма.

С помощью кронштейна рулевой механизм болтами крепится к раме. Вал рулевого колеса изготовьте из стальной трубы 22 мм и соедините с валом рулевого механизма двумя болтами 6 мм. Для надежного крепления рулевого колеса на конце рулевого вала необходимо приварить фланец 68 мм.
Рулевое колесо проще всего изготовить из листа дюралюминия толщиной 15 мм. Но можно использовать и от карта.
Окончательная фиксация рулевого механизма на раме производится только после того, как вы убедитесь, что вертикальное перемещение колес не сопровождается их угловыми перемещениями. Советуем, если они появятся, изменить длину рулевых тяг, отрегулировать положение рулевого механизма и углы установки поворотных рычагов.

Система питания и выхлопа

Основные ее узлы представлены на рис. 7.

Рисунок 7.
1 — топливный бак,
2 — топливный насос,
3 — крепление топливного насоса,
4 — топливопровод,
5 — трос управления заслонкой карбюратора,
6 — карбюратор,
7 — крепление выхлопных труб,
8 — воздушный фильтр,
9 — крепление фильтра,
10 — выхлопные трубы.

Топливный бак установлен за сиденьем водителя. Топливо подается в карбюратор с помощью двух вакуумных топливных насосов. На двигателе нашего автомобиля мы установили карбюратор от чехословацкого кроссового мотоцикла «ЧЗ» («Чезет») с диаметром диффузора 36 мм. Чтобы соединить насосы с перепускными каналами двигателя, пришлось в стенке каналов просверлить отверстия, нарезать резьбу и ввернуть штуцера, как показано на рисунке. А сами насосы закрепить на раме автомобиля с помощью резиновой полосы.
Впускной патрубок — стандартный. Правда, проходное сечение его необходимо немного увеличить, расточив стенки напильником. После этой операции патрубок обязательно продуйте сжатым воздухом, чтобы удалить из него опилки.
Воздушный фильтр можно взять от мотоцикла «ЧЗ», изготовив для него специальное крепление из дюралюминиевой заготовки.
Крепление фильтра и карбюратора к двигателю осуществляется через резиновые переходники. Топливопроводом может послужить хлорвиниловая или резиновая трубка с внутренним диаметром 4 или 5 мм. Выхлопные трубы желательно изготовить из листовой стали толщиной 0,8 мм. Но можно взять глушитель от мотоцикла — он меньше влияет на мощность двигателя. Важно, чтобы уровень шума был снижен до 100 дБ. Концевые части выхлопных труб располагаются на высоте не более 600 мм от поверхности земли и выступают за крайнюю точку автомобиля не более чем на 250 мм.

Система зажигания
Система зажигания показана на рис. 8

На рисунке 8 цифрами обозначены следующие детали:
1 — магнето,
2 и 3 — кронштейны крепления редуктора,
4 — приводная цепь,
5 — редуктор заднего моста,
6 — трубка подвода топлива к головкам цилиндров,
7 — свеча зажигания,
8 — трубка подвода воды,
9 — бак с водой.

На двигателе Иж-«Юпитер» мы установили двухискровое магнето. Через резиновую муфту соединили его с коленчатым валом. Применение магнето обеспечивает надежность системы зажигания на всех режимах работы двигателя. Для остановки двигателя необходимо от низковольтной обмотки магнето и от массы вывести по изолированному проводу и подключить их к выключателю.
На нашей машине используются свечи зажигания марки ПАЛ-13-14.
Необходимое опережение зажигания задается в интервале 2,3—2,5 мм.

Система сигнализации

На «Багги» согласно требованиям КиТТ установлены габаритные огни, стоп- и звуковые сигналы, питаемые от аккумулятора. Включение стоп-сигналов осуществляется (см. рис. 8) датчиком системы гидропривода тормозной системы. Габаритные огни включаются тумблером, а звуковой сигнал — кнопкой.

Система охлаждения

В системе охлаждения двигателя применена (см. рис. 8) подача небольшого количества воды самотеком по трубке 6 с отверстиями 0,5 мм из бака 9. А сам бак прикреплен к раме стяжными хомутами из стальной полосы толщиной 2 мм.

Редуктор заднего моста

Его можно взять от мотоколяски СЗД. Установите редуктор на кронштейнах 2 и 3 подрамника. Привод от двигателя на редуктор передается цепью 4, натяжение которой осуществляется натяжным устройством, как показано на рисунке 8.

Кузов и крылья

Обшивка «Багги» изготовлена из листового дюралюминия толщиной 0,5—1 мм. Чтобы заготовки лучше прилегали к раме, советуем сначала вырезать шаблоны из плотной бумаги и подогнать по месту. Только после этой операции приступайте к изготовлению элементов обшивки. Заготовки вырезайте по разметке ножницами по металлу. Готовые элементы обшивки закрепите на раме винтами и гайками, как показано на рис. 9.

На рисунке 9 цифрами обозначены:
1 — обшивка передней боковины,
2 — днище,
3 — передний щиток,
4 — передние крылья,
5 — кронштейн передних крыльев,
6 — крышка капота,
7 — крепление зеркала заднего вида,
8 — защитная сетка,
9 — верхний экран,
10 — номерной знак,
11 — заднее крыло,
12 — кронштейн заднего крыла,
13 — брызговик,
14 — боковой защитный отбойник,
15 — боковая обшивка,
16 — кронштейн переднего крыла,
17 — элемент обшивки.

С помощью ленточных хомутов на передней дуге установите защитную сетку. Размер ее ячейки 25х25 мм, а диаметр стальной проволоки 1 мм.
Кронштейн для крепления задних крыльев к реме изготавливается по месту из трубы 20 мм, а кронштейны для крепления передних крыльев из торсиона от переднего моста мотоколяски СЗД.
Крылья автомобиля можно изготовить из стального листа толщиной 1,5 мм и окантовать по периметру резиновым уплотнителем, который применяется для уплотнения дверных проемов на автомобиле ГАЗ-24. На кронштейны крепления задних крыльев установите дополнительно брызговики из листовой резины толщиной 5 мм. Нижние края брызговиков находятся не выше 200 мм от дороги и закрывают колеса по всей ширине. Боковые отбойники не выступают за пределы линий, соединяющих наружные стороны колес. Для крепления двух зеркал Заднего вида необходимо изготовить кронштейны из стального прутка 10 мм.
После полной сборки обшивку автомобиля следует покрасить в яркие тона. На ней должны быть выполнены соответствующие надписи: стартовые номера, обозначение включения системы пожаротушения, выключатель зажигания, фамилия водителя, его группа крови и резус-фактор, а также эмблема или надпись, свидетельствующая о принадлежности к спортивному коллективу.

Система управления

С ней вы можете познакомиться на рис. 6. Она состоит из рычагов и педалей. Рычаг переключения передачи 11 можно изготовить из стальной трубы 20 мм. Длину рычага и место установки его выберите по росту водителя. Рычаг соедините с двигателем тягой, выполненной из трубы 14 мм.
Рычаг включения реверса сделайте из стальной трубы 20 мм. Привод к рычагу переключения на редукторе в машине осуществляется стальным тросом 4 мм.
При движении автомобиля по трассе рычажок переключения фиксируется пружиной, что предотвращает самопроизвольное выключение редуктора.
Педали изготовьте из стальной трубы 12 мм и листовой стали толщиной 2 мм.
Окончательное крепление педалей к раме автомобиля производится только после установки сиденья и рулевого колеса, чтобы выбрать наиболее удобное их положение.

Стартовый номерной знак

Наш знак (см. рис. 9) мы изготовили по техническим требованиям из листового дюралюминия толщиной 2 мм и прикрепили его к раме двумя болтами и гайками М6. Номерной знак написали черным цветом на желтом фоне.

Тормозная система

На нашем автомобиле установлена тормозная система с гидроприводом на четыре колеса. Она состоит из следующих узлов и деталей (см. рис. 10).

Рисунок 10.
1 — педаль тормоза,
2 — педаль газа,
3 — главный тормозной цилиндр,
4 — тройник,
5 — штуцер тормозного шланга,
6 — тормозной шланг,
7 — тормоз,
8 — бачок подпитки тормозной системы,
9 — кронштейн,
10 — привод стяжного тормоза,
11 — рычаг переключения передач,
12 — подголовник,
13 — ремни безопасности,
14 — тормозные трубки,
15 — сиденье,
16 — привод сцепления,
17 — привод управления заслонкой карбюратора,
18 — колесный тормозной цилиндр,
19 — устройство ограничения хода педали с возвратной пружиной,
20 — трос стояночного тормоза,
21 — ролик,
22 — тормозные колодки.

Все узлы тормозной системы используются от мотоколяски СЗД, кроме передних тормозных шлангов, которые можно взять от автомобиля ГАЗ-53. Для большей надежности рекомендуем установить двухконтурную тормозную систему, используя в качестве главного тормозного цилиндра цилиндр от автомобиля «Москвич» или «Жигули». В этом случае в качестве стояночного тормоза можно будет использовать самостоятельный привод, действующий на педаль ножного тормоза. Для этой цели мы использовали привод ручного тормоза с фиксированными положениями от автомобиля ГАЗ-24. Если же система торможения будет выполнена не двухконтурной, то придется сделать самостоятельный механический привод для стояночного тормоза.

Покрышки колес

Они должны отвечать требованиям КиТТ. Напомним, что они не должны иметь механических повреждений, а высота протектора превышать 3 мм.
Запрещается применение шин с рисунком, восстановленным по изношенному протектору. Как исключение разрешается применение шин, восстановленных методом наварки, только для покрышек задней оси. Также запрещается применять все средства противоскольжения (цепи, браслеты и шипы). Нельзя устанавливать покрышки от сельскохозяйственных машин и тракторов.

Сиденье водителя

Мы приспособили сиденье анатомического типа от карта. Хотя в принципе можно использовать любое другое. Главное, чтобы на раме сиденье было закреплено надежно.
Требованиями КиТТ предусмотрены ремни безопасности автомобильного типа с четырьмя точками крепления к раме. Сиденье на нашем автомобиле на уровне шлема водителя оборудовано подголовником. Он представляет собой пластину из дюралюминия толщиной 2 мм, обшитую поролоном и дерматином.

Система пожаротушения

На нашем автомобиле она состоит из огнетушителя и направляющих патрубков. Один направлен на двигатель, другой — на водителя. Огнетушитель с массой огнегасящего состава 3 кг установлен справа от водителя и имеет два рычага включения: один — доступный водителю, сидящему за рулем с пристегнутыми ремнями безопасности, другой — снаружи, на одной из главных предохранительных дуг. Крепится огнетушитель на раме с помощью хомутов из стальных лент. Место расположения рычага включения системы пожаротушения обозначено буквой Е в середине красного круга 150 мм.

«Орленок» сконструирован и построен в кружке «Юный техник» Витебской облСЮТ. Он предназначен для первоначального 0бучения вождению дошкольников и младших школьников в автогородках. Органично соединяя в себе достоинства карта и велосипеда, «Орленок» обладает хорошей устойчивостью и управляемостью, вполне приемлемой скоростью, а также привлекает простотой конструкции и бесшумностью.Для изготовления велокарта не потребуются специальные или редкие материалы и детали: пригодны обрезки стальных листов, труб, прутьев, недефицитные подшипники, а также узлы от детских велосипедов. Основа рамы — продольная несущая балка длиной 1400 и Ø 60 мм. К ней приварена задняя ось длиной 600 мм, концы которой немного сплющены для удобства присоединения вилок. Вся эта конструкция усилена дугообразной трубой Ø 30 мм. Передняя ось — из трубы Ø 60 и длиной 500 мм. Концы ее также сплющены, и к ним приварены поворотные кулаки, а к середине оси — втулка, предназначенная для шарнирного соединения с несущей балкой.Колеса взяты от детских велосипедов. Они установлены в самодельных вилках, согнутых из трубы Ø 25 мм. Концы вилок имеют пластины с пазами под оси колес. Рулевое управление состоит из штурвала, рулевой колонки, тяг и стоек. Первый изготовлен из рулевого колеса автомобиля «Москвич 402». Для подгонки управления под рост водителя колонка выполнена раздвижной: ее труба имеет продольный паз, а конец штанги зуб из металлической полоски по ширине паза. Положение штурвала фиксируется боковым зажимом.  Рис. 1. Компоновка «Орленка»: 1— передний бампер. 2, 9 — катафоты. 3 — рулевая колонка, 4 — тормозной рычаг, 5 — боковой зажим, 6 — прибор указателя поворотов, 7 — звонок, 8 — номерной знак, 10 — стоп-сигнал и указатель поворота, 11— задний бампер. 12 — ведущая звездочка промежуточного вала. 13 — промежуточный вал, 14 — корпус подшипника. 16 — натяжная звездочка. 16 — передняя вилка, 17 — передняя ось. 18 — рулевая регулируемая тяга, 19 — указатель поворота.  Р и с. 2. Габариты велокарта. К нижней части трубы приварена стальная пластина 70X20х5 мм с отверстием для болта регулируемой поворотной тяги. Рулевая колонка вращается в двух втулках-подшипниках. Нижняя втулка присоединена сваркой к пластине прямоугольного сечения, верхняя — к вилке, расположенной на трубе Ø 30 мм. Передний бампер изготовлен из спинки кровати. К бамперу приварены две трубки — ими ок крепится к передней оси.Трансмиссия велокарта: педальный узел взят от велосипеда «Школьник», приварен к стальной пластинке с двумя пазами для натяжения цепи и установлен иа продольной несущей балке. Цепью через натяжную звездочку узел связан с промежуточным валом (стальной пруток Ø 20 мм) и установлен на раме в подшипниках. На концах его — звездочки от детских велосипедов, зафиксированные болтами, для чего в валу просверлены отверстия глубиной 5 мм. Сиденье нашего велокарта вырезано на бака стиральной машины (можно, конечно, выклеить его и из стеклопластика). К его основанию приклепаны две металлические полоски с болтами. При Сборке болты входят в пазы кронштейна сиденья, что позволяет подгонять его под рост водителя.  Рис. 3. Конструкция рамы: 1 — упор рулевой колонки. 2 — цапфа передней оси. 3 — кронштейн-пластина нижней втулки рулевой колонки. 4 — место установки педального узла, 5 — продольная несущая балка. 6 — задняя стойка 7 — вилка верхней втулки рулевой колонки. 8 — дугообразная труба, 9 — задняя вилка, 10 — задний бампер 11 — задняя ось, 12 — кронштейн сиденья. 13 — подкос, 14, 15 — отверстия для крепления подшипников промежуточного вала.  Рис. 4. Устройство тормоза: 1 — тормозной рычаг, 2 — качалки. 3 — тяга, 4 — тормозная колонка,5 — тормозной вал, 6 — опора вала, 7 — пружина. Электрооборудование на велокарте предназначено для выработки у юных водителей навыков пользования сигналами, предусмотренными правилами дорожного движения. Лампочки передних и задних указателей поворотов питаются от шести элементов 373 и переключаются двухпозиционным тумблером на рулевой колонке. Стоп-сигнал работает от включателя, соединенного с тормозным рычагом. Тормоз — ручной, механический, с приводом на задние колеса.

Предлагаем Вам простейший вариант изготовления «Багги».
Общий вид конструкции мотоколяски и технические характеристики автомобиля «Багги» показаны на рис 1.
В качестве основной базы для багги использована автомобиль-мотоколяска СЗД.

Рама

На гоночных автомобилях «Багги» рама не только базовый элемент всей конструкции, но и еще каркас безопасности.Как показали выступления на соревнованиях, рама «Багги» должна надежно защищать водителя при столкновениях, и при опрокидывании.
Прежде чем браться за изготовление рамы, советуем вначале внимательно познакомиться с ее конструкцией показанной на рис 2.
На рис 2 обозначены основные элементы рамы:
1 — задняя дуга безопасности,
2 — задний откос,
3 — кронштейн крепления заднего рычага,
4 — кронштейн крепления сиденья,
5 — втулка крепления рычага переключения передач,
6-а — кронштейн крепления нижнего рычага передней подвески,
6-б — кронштейн крепления верхнего рычага передней подвески,
7 — кронштейн крепления верхнего конца амортизатора передней подвески,
8 — пластина крепления рулевого механизма,
9 — кронштейн крепления рулевого вала.

Согласно размерам, приведенным на рисунках, заготовьте отрезки стальных цельнотянутых бесшовных труб наружным 20, 25, 30 и 35 мм и толщиной стенки 2 мм. Их длину надо предварительно определить по шаблонам.Чтобы места сгибов получились без гофр, трубы следует плотно набить песком, нагреть газовой горелкой или паяльной лампой и только потом гнуть.Каждая деталь подгоняется по месту и слегка прихватывается сваркой.Эта промежуточная операция позволит оценить всю конструкцию в целом, и если возникнетнеобходимость, то исправить допущенные ошибки.Только после того, как убедитесь, что все детали рамы установлены правильно и впритык, можно приступать к окончательной сварке всей конструкции. Проследите, чтобы сварка элементов была качественной, с полной проваркой каждого шва по периметру. Во избежание деформации при сварочных работах пользуйтесь стапелем (жесткой рамой) и струбцинами.
Для обеспечения быстрой эвакуации автомобиля с трассы спереди и сзади к раме необходимо приварить буксировочные проушины 40 мм. Далее заготовьте втулки и кронштейны, но приваривать их к раме пока не нужно. Эту операцию выполните лишь после того, как будут изготовлены элементы переднего и заднего мостов и рулевого управления.

Передний мост

Он имеет независимую подвеску на двойных поперечных рычагах и упругих элементах, совмещенных с амортизаторами.Такая схема позволяет получить большой ход колеса по вертикали, что очень важно на кроссовых трассах.
На рис 3 цифрами обозначены:
1 — элемент крепления ступицы переднего колеса,
2 — колесо,
3 — амортизатор,
4 — тормозной шланг,
5 — верхний рычаг,
6-а — кронштейн крепления нижнего рычага передней подвески,
6-б — кронштейн крепления верхнего рычага передней подвески,
7 — корпус машины,
8 — нижний рычаг,
9 и 11— элементы стойки переднего колеса,
10 — кронштейн крепления амортизатора,
12 — поворотная цапфа переднего колеса.

Для переднего моста вы можете использовать готовые узлы и детали от передней подвески мотоколяски СЗД.Ступицы, поворотные цапфы, тормозные барабаны и колеса, а также передние амортизаторы советуем взять от автомобиля «Запорожец» марки ЗАЗ-968. Все остальные детали переднего моста придется изготовить своими руками.
Верхний рычаг 5 (см. нижнюю деталь) можно изготовить из двух отрезков стальной трубы 20х2 мм.К левым концам приварите еще одни, короткие, отрезанные от той же трубы.Такая операция необходима, поскольку в них запрессовываются бронзовые втулки, служащие подшипниками. К правым, сходящимся концам рычага приварите стальную трубу 20 мм и толщиной стенки 3 мм и нарежьте в ней резьбу M16. С ее помощью можно будет регулировать развал колес.
Нижний рычаг 8 также изготавливается из двух отрезков труб 25х2 мм. К левым концам этих труб приварите короткие отрезки того же диаметра — в них также нужно запрессовать бронзовые втулки. Правые концы нижнего рычага соедините косынкой, как показано на рисунке. К верхней поверхности косынки приварите кронштейны 10 — к ним будут крепиться амортизаторы. Концы труб необходимо расплющить, а потом просверлить в них отверстия 10 мм для крепления к стойке 11.
Стойка переднего колеса 11 берется от мотоколяски СЗД. В нее вносятся следующие изменения. К верхней части стойки приварите кронштейн 9 из стального прутка 15 мм. Верхний конец прутка должен заканчиваться проушиной для крепления его к рычагу 5.
Амортизатор, как мы уже говорили выше, берется от автомобиля «Запорожец». К нему необходимо изготовить верхнее крепление и дополнительную опору под пружину. Саму пружину надо подобрать от тяжелых мотоциклов.

Задний мост

Он имеет независимую подвеску, выполненную на косых рычагах с упругими элементами, совмещенными с амортизаторами.Такая конструкция служит той же цели — позволяет получить большой ход колес по вертикали.
На рис 4 обозначены:
1 — элемент крепления колеса,
2 — колесо в сборе,
3 — амортизатор,
4 — нижняя часть заднего рычага,
5 — карданный вал,
6 — редуктор,
7 — верхняя часть заднего рычага,
8 — кронштейн крепления амортизатора,
9 — ось заднего колеса,
10 — фланец крепления ступицы заднего колеса,
11 — тормозной щит.

Задний рычаг можно изготовить из стальных труб 36х2 мм и 20х2 мм. Обратите внимание: тонкие трубы для прочности усилены косынками — стальными пластинками толщиной 2 мм.К правой части рычага приварите фланец 10. Его придется выточить на токарном станке из стальной заготовки. На левом конце рычага приварите два коротких отрезка трубы 30х2 мм, в которые потом запрессуйте резиновые, а в них стальные распорные втулки. Чтобы избежать перекосов, сварку элементов рычага проводите в кондукторе.
Ось заднего колеса изготавливается из части вала от мотоколяски СЗД. Вилки возьмите от карданного вала привода рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130.Между собой эти детали соедините электросваркой.Амортизатор вместе с пружиной берется от автомобиля «Запорожец» марки автомобиль ЗАЗ-968.
Кронштейн для крепления амортизатора изготовьте из стальной полосы толщиной 3 мм. Приварите его к рычагам.Фланцы верхнего крепления амортизатора с помощью коротких стальных труб 20х2 мм привариваются к раме только после установки рычагов в собранном виде.

Узел крепления двигателя

Сначала внимательно познакомимся с этим узлом, показанным на рис 5.

На рис 5 показан узел крепления двигателя, состоящий из следующих деталей:
1 — подрамник,
2 — болты для крепления двигателя,
3 — болт для крепления подрамника к раме,
4 — кронштейн крепления подрамника,
5 — хомут,
6 — устройство для натяжения цепи,
7 — натяжной болт,
8 — резиновая втулка,
10 — элементы натяжного устройства.

Подрамник служит для крепления двигателя к раме автомобиля. Можно использовать его от мотоколяски СЗД, переделав под двигатель от серийного мотоцикла Иж-«Юпитер».Для этого понадобятся болты для крепления двигателя к раме, два хомута, устройство для натяжения цепи.
Готовый подрамник крепится к раме на резиновых втулках — они гасят вибрацию от двигателя.
Двигатель отделяется от места водителя огнестойкой перегородкой. Все отверстия для вывода электрических проводов, трубопроводов, деталей и узлов управления на нашем автомобиле выполнены минимальных размеров и в стороне от водителя.

Рулевое управление

На «Багги» данной конструкции использован рулевой механизм реечного типа от мотоколяски СЗД. Вы тоже можете им воспользоваться. Его следует разобрать и переделать, как показано на рис 6.

На рис 6 цифрами обозначены:
1 — рейка рулевого механизма,
2 — кронштейн крепления рулевого механизма,
3 — поворотный рычаг,
4 — рулевой шарнир,
5 — рулевая тяга,
6 — пластина крепления рулевого механизма,
7 — рулевой механизм,
8 — элемент крепления вала рулевого колеса,
9 — рулевое колесо,
10 — вал рулевого колеса,
11 — вал рулевого механизма.

С помощью кронштейна рулевой механизм болтами крепится к раме.Вал рулевого колеса изготовьте из стальной трубы 22 мм и соедините с валом рулевого механизма двумя болтами 6 мм. Для надежного крепления рулевого колеса на конце рулевого вала необходимо приварить фланец 68 мм.
Рулевое колесо проще всего изготовить из листа дюралюминия толщиной 15 мм.Окончательная фиксация рулевого механизма на раме производится только после того, как вы убедитесь, что вертикальное перемещение колес не сопровождается их угловыми перемещениями. Советуем, если они появятся, изменить длину рулевых тяг, отрегулировать положение рулевого механизма и углы установки поворотных рычагов.

Система питания и выхлопа

Основные ее узлы представлены на рис 7.

На рис 7 цифрами обозначены:
1 — топливный бак,
2 — топливный насос,
3 — крепление топливного насоса,
4 — топливопровод,
5 — трос управления заслонкой карбюратора,
6 — карбюратор,
7 — крепление выхлопных труб,
8 — воздушный фильтр,
9 — крепление фильтра,
10 — выхлопные трубы.

Топливный бак установлен за сиденьем водителя. Топливо подается в карбюратор с помощью двух вакуумных топливных насосов.На двигателе нашего автомобиля мы установили карбюратор от чехословацкого кроссового мотоцикла «ЧЗ» ('Чезет') с диаметром диффузора 36 мм.Чтобы соединить насосы с перепускными каналами двигателя, пришлось в стенке каналов просверлить отверстия, нарезать резьбу и ввернуть штуцера, как показано на рисунке. А сами насосы закрепить на раме автомобиля с помощью резиновой полосы.
Впускной патрубок — стандартный.Правда, проходное сечение его необходимо немного увеличить, расточив стенки напильником. После этой операции патрубок обязательно продуйте сжатым воздухом, чтобы удалить из него опилки.
Воздушный фильтр можно взять от мотоцикла «ЧЗ», изготовив для него специальное крепление из дюралюминиевой заготовки.
Крепление фильтра и карбюратора к двигателю осуществляется через резиновые переходники. Топливопроводом может послужить хлорвиниловая или резиновая трубка с внутренним диаметром 4 или 5 мм.Выхлопные трубы желательно изготовить из листовой стали толщиной 0,8 мм. Но можно взять глушитель от мотоцикла — он меньше влияет на мощность двигателя. Важно, чтобы уровень шума был снижен до 100 дБ. Концевые части выхлопных труб располагаются на высоте не более 600 мм от поверхности земли и выступают за крайнюю точку автомобиля не более чем на 250 мм.

Система зажигания

Система зажигания показана на рис 8.

На рис 8 цифрами обозначены следующие детали:
1 — магнето,
2 и 3 — кронштейны крепления редуктора,
4 — приводная цепь,
5 — редуктор заднего моста,
6 — трубка подвода топлива к головкам цилиндров,
7 — свеча зажигания,
8 — трубка подвода воды,
9 — бак с водой.

На двигателе Иж-«Юпитер» мы установили двухискровое магнето. Через резиновую муфту соединили его с коленчатым валом.Применение магнето обеспечивает надежность системы зажигания на всех режимах работы двигателя. Для остановки двигателя необходимо от низковольтной обмотки магнето и от массы вывести по изолированному проводу и подключить их к мотоколяска выключателю.
На нашей машине используются свечи зажигания марки ПАЛ-13-14.
Необходимое опережение зажигания задается в интервале 2,3—2,5 мм.

Система сигнализации

На «Багги» согласно требованиям КиТТ установлены габаритные огни, стоп и звуковые сигналы, питаемые от аккумулятора.Включение стоп-сигналов осуществляется (см. рис. 8) датчиком системы гидропривода тормозной системы. Габаритные огни включаются тумблером, а звуковой сигнал — кнопкой.

Система охлаждения

В системе охлаждения двигателя применена (см. рис. 8) подача небольшого количества воды самотеком по трубке 6 с отверстиями 0,5 мм из бака 9. А сам бак прикреплен к раме стяжными хомутами из стальной полосы толщиной 2 мм.

Редуктор заднего моста

Его можно взять от мотоколяски СЗД. Установите редуктор на кронштейнах 2 и 3 подрамника. Привод от двигателя на редуктор передается цепью 4, натяжение которой осуществляется натяжным устройством, как показано на рис 8.

Кузов и крылья

Обшивка «Багги» изготовлена из листового дюралюминия толщиной 0,5—1 мм. Чтобы заготовки лучше прилегали к раме, советуем сначала вырезать шаблоны из плотной бумаги и подогнать по месту. Только после этой операции приступайте к изготовлению элементов обшивки.Заготовки вырезайте по разметке ножницами по металлу. Готовые элементы обшивки закрепите на раме винтами и гайками, как показано на рис. 9.

На рис 9 цифрами обозначены:
1 — обшивка передней боковины,
2 — днище,
3 — передний щиток,
4 — передние крылья,
5 — кронштейн передних крыльев,
6 — крышка капота,
7 — крепление зеркала заднего вида,
8 — защитная сетка,
9 — верхний экран,
10 — номерной знак,
11 — заднее крыло,
12 — кронштейн заднего крыла,
13 — брызговик,
14 — боковой защитный отбойник,
15 — боковая обшивка,
16 — кронштейн переднего крыла,
17 — элемент обшивки.

С помощью ленточных хомутов на передней дуге установите защитную сетку. Размер ее ячейки 25х25 мм, а диаметр стальной проволоки 1 мм.
Кронштейн для крепления задних крыльев к реме изготавливается по месту из трубы 20 мм, а кронштейны для крепления передних крыльев из торсиона от переднего моста мотоколяски СЗД.
Крылья автомобиля можно изготовить из стального листа толщиной 1,5 мм и окантовать по периметру резиновым уплотнителем, который применяется для уплотнения дверных проемов на автомобиле СЗД ГАЗ-24. На кронштейны крепления задних крыльев установите дополнительно брызговики из листовой резины толщиной 5 мм. Нижние края брызговиков находятся не выше 200 мм от дороги и закрывают колеса по всей ширине. Боковые отбойники не выступают за пределы линий, соединяющих наружные стороны колес. Для крепления двух зеркал Заднего вида необходимо изготовить кронштейны из стального прутка 10 мм.
После полной сборки обшивку автомобиля следует покрасить в яркие тона. На ней должны быть выполнены соответствующие надписи: стартовые номера, обозначение включения системы пожаротушения, выключатель зажигания, фамилия водителя, его группа крови и резус-фактор, а также эмблема или надпись, свидетельствующая о принадлежности к спортивному коллективу.

Система управления

С ней вы можете познакомиться на рис. 6. Она состоит из рычагов и педалей. Рычаг переключения передачи 11 можно изготовить из стальной трубы 20 мм. Длину рычага и место установки его выберите по росту водителя. Рычаг соедините с двигателем тягой, выполненной из трубы 14 мм.
Рычаг включения реверса сделайте из стальной трубы 20 мм. Привод к рычагу переключения на редукторе в машине осуществляется стальным тросом 4 мм.
При движении автомобиля по трассе рычажок переключения фиксируется пружиной, что предотвращает самопроизвольное редуктора.
Педали изготовьте из стальной трубы 12 мм и листовой стали толщиной 2 мм.
Окончательное крепление педалей к раме автомобиля производится только после установки сиденья и рулевого колеса, чтобы выбрать наиболее удобное их положение.

Стартовый номерной знак

Наш знак (см. рис. 9) мы изготовили по техническим требованиям из листового дюралюминия толщиной 2 мм и прикрепили его к раме двумя болтами и гайками М6. Номерной знак написали черным цветом на желтом фоне.

Тормозная система

На нашем автомобиле установлена тормозная система с гидроприводом на четыре колеса. Она состоит из следующих узлов и деталей (см. рис. 10).

На рис 10 цифрами обозначены:
1 — педаль тормоза,
2 — педаль газа,
3 — главный тормозной цилиндр,
4 — тройник,
5 — штуцер тормозного шланга,
6 — тормозной шланг,
7 — тормоз,
8 — бачок подпитки тормозной системы,
9 — кронштейн,
10 — привод стяжного тормоза,
11 — рычаг переключения передач,
12 — подголовник,
13 — ремни безопасности,
14 — тормозные трубки,
15 — сиденье,
16 — привод сцепления,
17 — привод управления заслонкой карбюратора,
18 — колесный тормозной цилиндр,
19 — устройство ограничения хода педали с возвратной пружиной,
20 — трос стояночного тормоза,
21 — ролик,
22 — тормозные колодки.

Все узлы тормозной системы используются от мотоколяски СЗД, кроме передних тормозных шлангов, которые можно взять от автомобиля ГАЗ-53. Для большей надежности рекомендуем установить двухконтурную тормозную систему, используя в качестве главного тормозного цилиндра цилиндр от автомобиля «Москвич» или «Жигули». В этом случае в качестве стояночного тормоза можно будет использовать самостоятельный привод, действующий на педаль ножного тормоза. Для этой цели мы использовали привод ручного тормоза с фиксированными положениями от автомобиля ГАЗ-24.Если же система торможения будет выполнена не двухконтурной, то придется сделать самостоятельный механический привод для стояночного тормоза.

Покрышки колес

Они должны отвечать требованиям КиТТ. Напомним, что они не должны иметь механических повреждений, а высота протектора не должна превышать 3 мм.
Запрещается применение шин с рисунком, восстановленным по изношенному протектору. Как исключение разрешается применение шин, восстановленных методом наварки, только для покрышек задней оси. Также запрещается применять все средства противоскольжения (цепи, браслеты и шипы). Нельзя устанавливать покрышки от сельскохозяйственных машин и тракторов.

Сиденье водителя

Мы приспособили сиденье анатомического типа от карта. Хотя в принципе можно использовать любое другое. Главное, чтобы на раме сиденье было закреплено надежно.
Требованиями КиТТ предусмотрены ремни безопасности автомобильного типа с четырьмя точками крепления к раме. Сиденье на нашем автомобиле на уровне шлема водителя оборудовано подголовником. Он представляет собой пластину из дюралюминия толщиной 2 мм, обшитую поролоном и дерматином.

Система пожаротушения

На нашем автомобиле она состоит из огнетушителя и направляющих патрубков. Один направлен на двигатель, другой — на водителя. Огнетушитель с массой огнегасящего состава 3 кг установлен справа от водителя и имеет два рычага включения: один — доступный водителю, сидящему за рулем с пристегнутыми ремнями безопасности, другой — снаружи, на одной из главных предохранительных дуг. Крепится огнетушитель на раме с помощью хомутов из стальных лент. Место расположения рычага включения системы пожаротушения обозначено буквой Е в середине красного круга 150 мм.

материал взят: ЮТ № 6 июнь 1986

Рис. 1. Общий вид самодельного токарного станка по металлу.   Многие узлы и детали этого самодельного станка для обработки металлических деталей аналогичны тем, что были использованы в токарном станке по дереву. Поэтому по ходу описания будут ссылки к предыдущей публикации.     Рис. 2. Самодельный токарный станок по металлу.   Два коротких 7 и два длинных швеллера 1 соединены между собой так, что образуют жесткую прямоугольную раму или, как ее еще называют, станину станка. На левом конце рамы укреплена неподвижная передняя бабка 9, а на правом конце опора 12. И передняя бабка, и опора имеют втулки, в которые вставлена ходовая труба 2. Она названа так потому, что по ней перемещаются задняя бабка 3 и суппорт 5.   Шпиндель передней бабки такой же, как и у токарного станка по дереву. Для закрепления деталей на нем устанавливаются поводковый патрон или планшайба 14. Приводится во вращение он от электрического двигателя 8 с помощью клиноременной передачи. Мощность двигателя 500 Вт или немного больше с частотой вращения вала до 3000 мин-1.     Рис. 3. Детали самодельного токарного станка по металлу.   При обработке древесины токарь держит резец руками. При точении же металла поступать так нельзя — усилия, возникающие при снятии металлической стружки столь велики, что удержать резец не хватит силы. Поэтому его крепят в резцедержателе, который должен перемещаться как вдоль обрабатываемой детали от одной бабки к другой (обычно от задней к передней), так и поперек. Резцедержатель устанавливается на суппорте и перемещается поперек него по направляющим типа «ласточкин хвост», а суппорт движется вдоль станка вращением ходового винта 13, закрепленного в подшипниках на передней бабке 9 и опоре 12. На правом конце винта предусмотрен небольшой маховичок 5. Вращая его рукой, и перемещают суппорт в нужном направлении. А чтобы выдержать точность, за маховичком установлено кольцо с делениями. Шаг резьбы равен 2 мм, а при повороте ходового винта на одно деление суппорт переместится на 0,05 мм. Отсчитывать перемещение резца на большие расстояния будет удобнее, если около каждой четвертой риски (а их всего 40) нанести цифры 0,2, 0,4 мм и т. д. Чтобы не запоминать, с какой цифры началась обработка, кольцо сделано поворотным. В начале обработки ноль на риске кольца устанавливается против риски на опоре ходового винта. После этого кольцо закрепляют специальным винтом.   Рис. 4. Детали самодельного токарного станка по металлу. Кроме резцедержателя, на суппорте установлен лампа 10 в защитном колпаке-отражателе и сетчатый экран 11, защищающий токаря от стружки. При точении длинных деталей трудно получить одинаковый диаметр по всей длине — от усилия резца дёталь прогибается. В этом случае рекомендуется использовать люнет 16, опорные кулачки которого подпирают обрабатываемую деталь. Люнет передвигается по опорной трубе вдоль детали и закрепляется в нужном положении, как и задняя бабка. Для сбора стружки под рамой станка устанавливается поддон 4.     Рис. 5. Детали самодельного токарного станка по металлу.   Корпуса передней и задней бабок станка немного длиннее аналогичных корпусов токарного станка по дереву. Поэтому для прочности рекомендуется соединять детали корпуса между собой с помощью сварки. Чтобы избежать перекосов от внутренних напряжений в сварных швах, лучше сварить из двух швеллеров длинную колонну. Только потом от нее отрезаются заготовки нужной длины. На этих заготовках проводится разметка центров будущих отверстий. Особенно тщательно следует разметить отверстия под шпиндель, пиноль и втулки.   Шпиндель, детали его крепления и шкивы у станков одинаковые, поэтому делать новые необязательно, если вы построили токарный станок по дереву. Подойдет по своим характеристикам и электрический двигатель.   Возможности станка можно существенно увеличить, если в дополнение к уже имеющемуся сделать еще один шпиндель для крепления стандартного трехкулачкового патрона.     Рис. 6. Суппорт самодельного токарного станка по металлу.   В пиноли задней бабки целесообразно предусмотреть конические отверстия (так называемый конус Морзе). Они бывают разного размера. Для самодельного токарного станка подойдет отверстие под конус № 1. Его размеры приведены на рисунке 4. В него удобнее устанавливать различные приспособления и инструменты, имеющие конический хвостик. Конус Морзе проще всего изготовить специальной разверткой.   Чтобы легче было извлекать инструмент, винт, перемещающий пиноль, необходимо удлинить, для чего на его конце необходимо проточить цилиндрический хвостовик диаметром 7 мм.   Задняя бабка фиксируется на раме специальной рукояткой. При повороте винт прижимает ее с помощью вкладыша к ходовой трубе. Такое же устройство используется для фиксирования пиноли и люнета. Все перечисленные узлы состоят из одинаковых деталей, и изготовить их не составит труда. Постарайтесь добиться, чтобы поверхность деталей была гладкая, с минимальными зазорами между собой.     Рис. 7. Измерения с помощью часового индикатора.   Корпуса обеих бабок, суппорта и опоры проще всего изготовить из швеллеров № 12 и 14 с плоскими полками. Для ходовой трубы подойдет стальная труба с наружным диаметром 70 мм и толщиной стенки 5 мм. Ходовые винты необходимо выточить из качественной стали. Подшипники для них изготавливаются из бронзы. Маховички могут быть сделаны из любого алюминиевого сплава. На прочие детали идет конструкционная сталь, например сталь Ст. 45. Отрезая заготовки, не забудьте оставить припуски на обработку и подгонку деталей.   Вы можете встретить затруднения при изготовлении суппорта, имеющего направляющие типа «ласточкин хвост». Но работу можно упростить, разделив сложную деталь на два отдельных, более простых элемента. Между собой они собираются на винтах М8 или М10 с потайной головкой.   Ходовые винты нарезаются плашкой. Если есть возможность использовать токарный винторезный станок, то лучше конечно, воспользоваться им и нарезать трапецеидальную резьбу. Такие винты и работают лучше, и меньше изнашиваются. Напоминаем, что на всех ходовых винтах резьба должна быть левой, чтобы при вращении маховичков резец перемещался в том же направлении, что и у заводских станков.   В конструкции станка есть детали, изготовленные из крупных заготовок. К ним относятся резцедержатель, узлы его перемещения, патрон и многие другие. Но можно поступить проще, сделав их составными.     Рис. 8. Детали к самодельному токарному станку по металлу.   Точность станка зависит не только от точности изготовления отдельных деталей, но и от точности сборки. Эту операцию следует проводить в следующей последовательности. Вначале в переднюю бабку установите узел шпинделя. Затем саму бабку закрепите на ходовой трубе болтом Ml0, для чего посередине опорной втулки просверлите отверстие и нарежьте резьбу. Оси шпинделя и ходовой трубы должны быть строго параллельны. Достигается это тщательной обработкой места крепления фланца опорной втулки и установкой прокладок. Параллельность измеряется с помощью часового индикатора, как показано на рисунке 7. Добившись необходимой точности, приступайте к сборке рамы станка. Она, как помните, состоит из двух коротких 7 и двух длинных швеллеров 1. Установите на раме переднюю бабку 9 и спору 12. Поставьте на место ходовую трубу 2. Прежде всего добейтесь параллельности направляющих поверхностей длинных швеллеров и ходовой трубы по всей рабочей длине. Когда требуемая точность будет достигнута, в коротких швеллерах рамы просверлите по четыре отверстия под болты. Ответные им отверстия в корпусах передней бабки 9 и опоры 12 сверлятся с припуском в минус 0,1—0,2 мм для последующей обработки их разверткой. Заметим, что сверлить отверстия в корпусах все сразу не нужно. Сначала воспользуйтесь одним отверстием в швеллере как кондуктором для сверла и просверлите соответствующее отверстие в корпусе. Затем оба отверстия совместно расточите разверткой. Точность взаимного расположения узлов еще раз проверьте и, если никаких отклонений нет, вставьте болт и наверните на него гайку. После этого еще раз убедитесь в точности положения узлов и только тогда приступайте к сверлению следующего отверстия. Если случайно будет допущена ошибка, то не отчаивайтесь — ее можно исправить, просверлив отверстие в другом месте, или рассверлите его под болт большего размера. Закончив работу, не забудьте установить под гайки упругие стальные шайбы.     Рис. 9. Детали к самодельному токарному станку по металлу.   Далее приступайте к установке задней бабки. Проследите, чтобы не произошло смещения осей шпинделя и пиноли задней бабки, иначе при точении вместо цилиндрической будет получаться коническая поверхность. Добейтесь, чтобы оси шпинделя и пиноли лежали на одной прямой, которая, в свою очередь, должна быть параллельна поверхности ходовой трубы. Установите опорную планку, предохраняющую бабку от проворачивания. Грубая регулировка должна производиться передвижением планки, точная — подбором толщины стальных прокладок. При совмещении центр шпинделя должен совпасть с центром пиноли. Правильно отрегулированная бабка должна легко — от руки — перемещаться по ходовой трубе. Качество сборки проверьте часовым индикатором.   При сборке суппорта не требуется высокая точность. Прежде всего установите и отрегулируйте ходовые втулки так, чтобы горизонтальная поверхность корпуса при перемещении была параллельна оси ходовой трубы. Затем установите и отрегулируйте положение опорных планок. Если станок будет эксплуатироваться интенсивно, то для облегчения ремонта и регулирования сделайте планки разъемными — по типу тех, что установлены на задней бабке.   Далее приступайте к установке ходовой гайки и ходового винта. Для выполнения этой операции нужно осторожно снять передний длинный швеллер, чтобы не сбить настройку станины. Наверните гайку на винт и предварительно закрепите его на суппорте. Затем установите подшипники винта на передней опоре. Регулируя взаимное положение гайки, винта и подшипников, добейтесь легкости хода суппорта по всей длине. Последняя операция — установка механизма перемещения резцедержателя. Особой сложностью эта операция не отличается. Нужно только добиться, чтобы резцедержатель перемещался строго перпендикулярно оси ходовой трубы. Закончив работу, установите передний длинный швеллер на свое место.   Станок готов. Теперь следует его покрасить. Красить нужно осторожно, чтобы краска не попала на те детали станка, по которым скользят бабка и суппорт. Будет лучше, если перед покраской вы покроете их толстым слоем консистентной смазки.   Перед работой станок обязательно нужно закрепить на прочном массивном столе или верстаке. Нельзя начинать работу, не убедившись, что деталь в патроне зажата крепко. Для точения следует применять правильно и остро заточенные резцы. Не пытайтесь останавливать станок руками или какими-либо предметами. Нужно дождаться, пока шпиндель остановится сам. Перед работой наденьте на глаза очки и плотно застегните манжеты на рукавах. Работать в незастегнутой рубашке, в галстуке, с непокрытой головой недопустимо. Перед тем, как включить станок, проверьте, смазан ли он. Шпиндель смазывается жидкой смазкой, а пиноль и направляющие — консистентной. Окончив работу, уберите стружку и протрите ветошью все неокрашенные детали станка.   Приложение к «ЮТ» № 4 1986 г

Рис.1. Общий вид самодельного токарного станка по дереву.   С его помощью можно выточить много нужных деталей круглого сечения: колеса, оси, валы, рукоятки для инструментов. Начав с простых изделий, постепенно можно дойти до изящной точеной мебели, деталей парусных яхт и пр.     Рис. 2. Самодельный токарный станок по дереву.   Принцип работы на токарном станке прост: заготовке, зажатой в горизонтальном положении, сообщается вращательное движение и подвижным резцом снимается лишний материал. Но чтобы осуществить этот простой принцип, требуется механизм, состоящий из множества точно пригнанных деталей. И все же собрать такой станок своими руками вполне возможно. Задача упрощается, если есть возможность изготовить часть необходимых для него деталей на другом токарном станке. А если такой возможности нет то можно обойтись только слесарными работами, подобрав некоторые готовые стандартные детали.   Сначала познакомьтесь с общим видом станка. Он показан на рисунках 1 и 2. На жестком основании 1, которое называется станиной, укреплены передняя бабка 5 и задняя бабка 2. Передняя бабка — неподвижная. Ее основной узел — вал- шпиндель 8. Он вращается в бронзовых подшипниках внутри неподвижно закрепленного корпуса 7. На шпинделе устанавливается приспособление для крепления обрабатываемой детали. В данном случае это вилка 9. Для зажима детали используются, в зависимости от ее размера и формы, также планшайба, патрон и другие приспособления. Шпиндель вращается от электрического двигателя 10 через приводной шкив 6.   Задняя бабка станка может передвигаться вдоль станины и закрепляется в нужном положении. На одном уровне со шпинделем передней бабки в задней бабке установлен так называемый центр 11. Это валик с заостренным концом. Задняя бабка используется при обработке длинных деталей — тогда заготовка зажимается между вилкой шпинделя и центром задней бабки. Чтобы упростить и облегчить эту операцию, валик-центр делается подвижным. Приблизительно установив заднюю бабку, подают центр немного вперед или назад, вращая маховичок 12, и зажимают деталь с нужной точностью. Поступательное движение центра осуществляется с помощью механизма, называемого пинолью (см. рис. 4).   Чтобы длинная деталь небольшого диаметра не изгибалась под нажимом резца, ее опирают на люнет 3, который по мере необходимости передвигаете» вдоль станины. В люнет вставляется смазанная машинным маслом втулка из твердой древесины. Диаметр отверстия втулки должен соответствовать предварительно обработанной шейке детали.   В этой конструкции станка лишний материал снимается с вращающейся заготовки специальными резцами различной формы, которые токарь держит руками. Поэтому для удобства на нашем станке имеется подручник 4, на него опирается резец. Когда точат длинные детали, подручник передвигают вдоль станины и закрепляют против обрабатываемого участка. Высота подручника регулируется, чтобы удобно было работать резцами разной толщины.   Для изготовления станка вам понадобится электрический двигатель мощностью 500 Вт или немного больше, с частотой вращения до 3000 мин-1. При работе на станке требуется различная частота вращения шпинделя — она зависит от диаметра обрабатываемой детали и твердости древесины. Мягкая древесина допускает обработку при больших оборотах, твердая — при меньших. Если частота вращения выбрана неправильно, получить чистую поверхность очень трудно. Число оборотов можно определить по приведенному графику (рис. 11). Привод станка позволяет изменять частоту вращения шпинделя с помощью ременной передачи через многоступенчатые шкивы.     Рис.3. Станина самодельного токарного станка по дереву.   Станина собирается из двух швеллеров шириной 140 мм (№ 14) с прямыми полками. Верхние полки опилены, как показано на рисунке 1, и образуют паз, по которому будут двигаться задняя бабка, подручник и люнет. Верхняя плоскость станины должна быть прямой и гладкой — от этого зависит легкость перемещения задней бабки, точность сборки и работы станка. Если выберете сварку, не забудьте, что от высокой температуры детали могут покоробиться. Поэтому сваривать станину нужно в сборе, зажав в подходящем приспособлении. При сборке на болтах поставьте пружинные разрезные шайбы (шайбы Гровера), чтобы гайки не отворачивались от вибрации.     Рис. 4. Задняя бабка самодельного токарного станка по дереву.   Корпус передней бабки составляется из двух отрезков швеллера № 14 и Двух — № 12 (см. рис. 5). Его тоже можно собрать на сварке или на болтах. При сварке два вертикальных швеллера, в которых уже выполнены отверстия под шпиндель, свариваются сплошным швом. Основание должно быть строго перпендикулярно передней поверхности, допустимое отклонение — не больше 0,1 мм на длине 125 мм.     Рис. 5. Передняя бабка самодельного токарного станка по дереву.   Шпиндель, как мы уже говорили, вращается в двух бронзовых подшипниках, установленных в корпусе шпинделя (рис. 9). Для смазки подшипников предусмотрены гибкие полиэтиленовые трубочки, показанные на рисунке. Они надеты на ниппели — отрезки металлических трубок.     Рис. 6. Люнет.   Наружный диаметр бронзовых подшипников нужно выдержать с такой точностью, чтобы они плотно входили в посадочные места корпуса шпинделя. Если подшипники будут проворачиваться, их необходимо закрепить винтами М6×10 мм. Отверстия для винтов сверлятся после сборки. Осевая линия отверстия должна проходить по стыку между бронзой и сталью. Засверлив отверстие сверлом 0 4,8 мм, нарежьте резьбу Мб. Закрепленные подшипники обрабатывают совместно разверткой для чистовой обработки отверстий. Поэтому при вытачивании подшипников оставьте во внутреннем отверстии припуск около 0,3 мм.     Рис. 7. Подручник.   В корпусе шпинделя при сборке необходимо выдержать осевой зазор 0,25 мм. Если зазор будет меньше, шпиндель не сможет свободно вращаться в подшипниках, а если больше — осевое смещение скажется на качестве токарных работ. При не достаточно точном зазоре с детали торца корпуса снимают лишний металл, а при большом ставят под кольцо корпуса шпинделя прокладку из меди или латуни.     Рис. 8.   При установке узла шпинделя затягивают фиксирующую гайку и, чтобы она не проворачивалась при работе, отгибают лепесток контровочной шайбы. Для закрепления узла шпинделя в корпусе передней бабки его фланец стягивают точными болтами, которые входят в отверстие без зазора. Закрепленные такими болтами детали при дальнейшей работе уже не сместятся. Под гайки необходимо подложить шайбы Гровера.     Рис. 9.   Задняя часть узла шпинделя опирается на опорное кольцо, которое тоже крепится к корпусу передней бабки точными болтами. Если окажется, что корпус изготовлен не совсем точно (например, не параллельны передняя и задняя стенки или не соответствуют чертежу линейные размеры), ошибку можно исправить, опилив соответствующим образом опорное кольцо или подложив под него металлические прокладки.   После сборки шпинделя на его хвостовике укрепляется шкив для клинового ремня. Подходит приводной ремень № 0 или № 1 от стиральных машин или автомобильный. Диаметры шкивов выбираются так, чтобы можно было получить три разных частоты вращения шпинделя около 3000, 1500 и 750 мин-1. Чтобы шкивы при работе не сдвигались с места, они обязательно крепятся на валу винтом. Шпонки здесь будет не достаточно.     Рис. 10. Пиноль.   Задняя бабка собирается так же, как и передняя (рис. 4). Поскольку она должна легко перемещаться по станине, ее нижнюю поверхность хорошо отшлифуйте шкуркой. Устройство пиноли ясно из рисунка 10. Важно, чтобы оси шпинделя и центра задней бабки совпадали и находились на высоте 125 мм от станины. Подручник и люнет изготавливаются из стали по рисункам 6 и 7.     Рисунок 11.   Детали, показанные на рисунках, рассчитаны на изготовление на токарном станке по металлу. Если такой возможности нет, придется внести кое-какие изменения, чтобы изготовить детали с помощью обычного слесарного инструмента и дрели.   Шпиндель делают из обрезка толстой трубы, на которой крепится на двух штифтах кольцо, образующее буртик. Из другой толстой трубы изготавливается корпус шпинделя. Внутрь вставляются бронзовые подшипники (например, от поршневого пальца автомобильного двигателя. Между подшипниками ставится распорная труба. На корпус шпинделя наворачиваются на резьбе и на эпоксидном клее фланцы. Заднее опорное кольцо в этом случае крепится не гайкой, а штифтами. Для шпинделя можно использовать палец от автомобильного поршня. Основной недостаток такой конструкции — в сложной разборке.   Шкив можно взять от старой стиральной машины. Он устанавливается на шпонке, которая крепится к шпинделю парой штифтов. Шкивы можно изготовить и самостоятельно из твердой древесины. Делается это в два приема. На станине не законченного пока станка вместо передней бабки временно укрепляют электродвигатель. Заготовка для шкива — качественная твердая древесина без трещин и сучков. Можно склеить заготовку из нескольких пластин. Предварительно придайте заготовке цилиндрическую форму нужного диаметра, просверлите в ней отверстие и укрепите шпонкой на валу двигателя. Резцом вытачивают шкив на наименьшую из требуемых частоту вращения. Так же изготовьте второй шкив. Собрав передачу на этих временных шкивах, вы сможете выточить потом и тройные шкивы.   Шкивы должны крепиться к валам очень прочно. Каждый шкив закрепляют на фланце толщиной не менее 5 мм, в нем должен быть предусмотрен паз для шпонки. Фланец крепится к шкиву на шурупах, которые ставятся на эпоксидном клее.   Готовый станок перед работой должен быть надежно закреплен болтами на верстаке, прочном тяжелом столе или специально изготовленной станине из стальных уголков. Привод станка обязательно закрывается кожухом.     Приложение к «ЮТ» № 1 1986 г.